巨森系统数控车床说明书TB

第一章 编程说明

1.1 概述

编程就是把零件的外形尺寸、加工工艺过程、工艺参数、刀具参数等信息，按照CNC专用的编程指令编写加工程序的过程。数控加工就是CNC按加工程序的要求，控制机床完成零件加工的过程。数控加工的工艺流程如下：

1.2 编程基本知识 1.2.1坐标轴定义

JNC 30T使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。 如图1-1所示。

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按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座坐标系和后刀座坐标系，从图1-2可以看出，前、后刀座坐标系的X轴方向正好相反，而Z轴方向是相同的。JNC 30T机床的坐标系为前刀座坐标系。

1.2.2坐标系的确定 ⑴ 机床坐标系

机床坐标系是CNC进行坐标计算的基准坐标系，是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点，在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被保存下来，是一个固定点，在车床上，机床原点一般在卡盘端面与主轴中心的交点处。

机床坐标系中还有一个机床参考点，系统上电时并不知道机床原点在哪，为了正确地建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置好一个机床参考点。机床参考点的位置是由生产厂家在每个轴上用限位开关调整好的，机床启动时，通常要进行回参考点的操作建立机床坐标系。参考点对机床原点的坐标必须是一个已知数，通过参数指定机床参考点到机

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床原点的距离，当机床回到参考点时，系统也就知道了机床坐标系原点的位置。图1-3为JNC 30T机床原点与参考点的关系。 ⑵工件坐标系

工件坐标系是编程人员在编程时使用的，由编程人员选择工件上某已知点为原点建立的坐标系。工件坐标系的选择要满足编程简

单、尺寸换算少、引起加工误差小等条件。一般情况下，编程原点设在工件右端面中心。设定工件坐标系的方法：①在手动、增量、手轮方式下直接输入当前坐标值，即按控制面板上的X 键或Z键，系统提示“X或Z轴坐标预置值”，输入要设定的坐标值，按回车键确认，但是此操作设定的坐标系断电不保存。②在刀具参数中设定刀具偏置参数，在编程时调用刀具补偿，如“T0101”便进入出工件坐标系，可断电保存，具体操作见第二章的“4.2刀具参数”断电保存。③ 在MDI 方式执行G~G59 之一设置工件坐标系，见第二章的“4.1零点偏置”④回零后直接进入机械坐标系。⑤用G92在程序中G92 之后指定一个值来设定工件坐标系。指令格式：G92 X_Z_，该指令断电不保存。 1.2.3程序结构

零件的加工程序必须以CNC 能接受的格式输入,它必须包括机床所要求执行的功能和运动所需要的所有几何和工艺数据。一个零件的程序是由若干以程序段号大小次序排列的程序段组成。一个完整的程序应包括：程序名、程序主体和程序结束三个部分。完整的程序结构如下图所示 ：

①程序名。每个的程序都有一个自己的程序名，作为程序的存储地址保存在系统中，在

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编写程序时并不需要写在程序主体中。子程序必须在程序主体中写入程序名。②程序主体。程序主体包含机床加工前的状态要求和刀具加工零件时的轨迹。由若干程序段组成。③程序结束。程序结束指令在程序的最后一行，表示执行完所有程序指令后，机床处于复位状态，一般用M02或M30表示。 程序段格式

顺序号 准备功能 坐标字 X** N** 程序段各部分解释

机 能 程序名 子程序名 顺序号 准备功能 坐标字 I K 进给速度 主轴功能 刀具功能 辅助功能 主程序和子程序

当相同模式的加工在程序中多次出现时，可以把这个模式编出来，称为子程序。相对于子程序来说，程序的本体就是主程序。在执行主程序时，如果有调用子程序的指令，则子程序被执行。子程序执行结束后返回主程序，执行主程序指令。主程序和子程序的关系见下图。

F S T M 0～3000 100～2000 1～40 0～99 圆心坐标指令 进给速度指令 主轴转速指令 刀具指令 辅助指令 地 址 O N G X Z 范 围 任意字符 0001～9999 >=0 00～999 ±0.001～±9999.999 意 义 内部或外部子程序名 程序段号 运动类型 坐标运动指令 G** Z** F** S** T**** M** ； 切削参数 辅助功能 程序结束F符 -4-

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说 明：

1、本数控系统采用公制编程，坐标显示采用公制方式,X轴采用直径编程。

2、顺序号可以省略,但复合指令的开始和结束段顺序号不可以省略； 程序段结束代码“；”也可以省略，如果有注释，注释前要加“；”。

3、程序结束必须有程序结束代码（M02、M30、M99）。 2 辅助功能(M 功能) 1 代码及其含义

辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液开关等等。 M 代码说明：

M00 程序停 M08 切削液开 M02 程序结束 M09 切削液关

M03 主轴正转 M30 程序结束 M04 主轴反转 M98 子程序调用 M05 主轴停 M99 子程序结束 说 明：

1、每个程序段只能有一个M 代码，前导零可省略； 2、M 指令与G 指令在同一个程序段中时按以下顺序执行： ①M03、M04、M08 优先与G 指令执行。

②M00、M02、M05、M09、M30 后于G 指令执行。

3、M00 只能单独在一个程序段内，不能与其它G、M 指令共一段。 2.1 M00 程序暂停 非模态

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在执行含有M00 的程序段之后，自动运行暂停。暂停后，所以的模态信息保持不变，按循环启动键继续运行。 2.2 M02 程序结束 非模态

M02 指令表明程序结束，并执行CNC 的总清功能，回到初始状态。 2.3 M30 程序结束 非模态

功能同M02，并且CNC 返回程序开始的第一程序段。 2.4 M03 主轴顺时针旋转 模态

程序中写有M03 指令，主轴结合S 功能，按给定的S 转速，顺时针方向旋转。 2.5 M04 主轴逆时针旋转 模态

程序中写有M04 指令，主轴结合S 功能，按给定的S 转速，逆时针方向旋转。 2.6 M05 主轴旋转停 模态

程序中写有M05 指令，坐标运动指令结束后，主轴旋转立即停止。 2.7 M08 开冷却泵 模态 2.8 M09 关冷却泵 模态

2.9 子程序调用M98 及从子程序返回M99 非模态

M98 用来调用子程序。

M99 表示子程序结束，执行M99 使控制返回到主程序。 2.9.1子程序的格式

O* * * *；子程序号（O和四位数字） „„；子程序段 M99；子程序结束 2.9.2调用子程序的格式

M98P□□□□□□□

1、后四位数字为子程序号。

2、子程序号前面的数字为子程序被重复调用的次数，调用指令可以重复调用子程序，最多可以重复调用999 次。

3、不指定重复次数时，子程序只调用一次。

4、当主程序调用子程序时，该子程序被称为一级子程序。子程序可以调用另一子程序，称为子程序嵌套。系统最多允许8 级嵌套，如图2-1所示。

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图2-1

5、子程序可以写成内部子程序也可以写成外部子程序。写成内部子程序时，其结构是将子程序写在主程序之后，与主程序组成一个完整的程序。写成外部子程序时，主程序与外部子程序分别编程并保存在系统中，外部子程序保存时，用与调用子程序名相同的程序名保存（如子程序名为Ｏ1000，则保存该子程序的程序名也为Ｏ1000）。系统在执行NC 程序时，遇到调用子程序的程序段，首先在主程序后面搜索，搜索不到时，继续在系统存储器中搜索，仍搜索不到时，给出报警提示。子程序输入CNC时，程序开始段要写子程序名，否则系统会报警：没有找到相应的子程序。

例 用子程序调用加工图2-2零件

图2-2

M99 （主程序程序名）

G00 X30 Z1 ;（快速移刀至循环起点） M03S500；（主轴正转）

M98 P60001 ;（调用子程序，并循环6 次）

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G90G00X50Z50；（返回绝对编程状态） M05；（主轴停）

M30；（主程序结束并复位） O0001；（子程序名）

G91G01 X-5Z-1F100；（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量） G03 X14.77 Z-4.923 R8；（加工R8 圆弧） X6.43 Z-39.877 R60 ；（加工R60圆弧） G02 X2.8 Z-28.636 R40；（加工切R40圆弧） G01Z-11

G00 X10；（离开已加工表面） Z85.436 ；（回到循环起点Z 轴处） G01 X-34 F100 ；（调整每次循环的切削量） M99 ；（子程序结束，并回到主程序） 3 G指令 3.1常用G指令

G指令是由指令地址G和其后的两位指令值组成，用来规定刀具相对工件的运动方式、进行坐标设定等操作。数控切削G功能表格如下： G代码 G00 G01 G02 G03 G33 G77 G78 G79 G04 G28 G-G59 G70 G00X_Z_ G01 X_Z_F_ G02/G03 X_Z_R_F_ G02/G03 X_Z_I_K_F_ 01 G33X_Z_F/I_ G77 X_Z_R_F_ G78 X_Z_R_F_ G79 X_Z_R_F_ G04X_；秒 G04P_；微秒 G28 X_Z_ 00 G；或G-G59 G70P_Q_ 工件坐标系选择 精加工循环 螺纹切削 外径/内径切削循环 螺纹切削循环 端面切削循环 暂停 返回机械参考点 非模态G指令 模态G指令 编程格式 组别 功能 快速定位 直线切削 顺时针圆弧切削 逆时针圆弧切削 备注 初态G指令 -8-

JNC30T数控车床控制系统 G71U_R_ G71 G71P_Q_U_W_F_S_T_ G72W_R_ G72 G72P_Q_U_W_F_S_T_ G73U_W_R_ G73 G73P_Q_U_W_F_S_T_ G74 R_ G74 G74 X_Z_P_Q_ R_ F_ G75 R_ G75 G75 X_Z_P_Q_ R_ F_ G96 G97 G94 G95 G90 G91 G96S_ 02 G97 G94 03 G95 G90 04 G91 增量编程 模态G指令 G指令分为模态G指令、非模态G态指令和初态G指令。模态G指令G指令一经执行就一直有效，直至被同组其他不相容G指令取代。该G指令执行后，其定义的功能或状态被改变以前，后续的程序段执行该指令时，可省略该G指令，如直线切削G01。非模态G指令仅在当前程序段有效，每次执行该G功能时必须重新输入该指令字，如暂停指令G04。初态G指令系统上电后，未经执行便有效的模态G指令，如绝对编程G00。

本系统有TA、TB两组指令，通用参数中的R97设为0是TB组指令编程，设为1是TA组指令编程，系统上电后屏幕左上角会显示“TA”或“TB”，可由此判断当前指令组。两组部分指令的指令字不同，但格式与功能相同，在编程时请将两组指令分清使用。 3.2 G指令说明 ⑴绝对编程、增量编程

绝对坐标编程，表示程序段中的每一个尺寸坐标值都是以工件原点为基准点开始计算的坐标值。增量编程，表示程序段中的尺寸坐标值都是相对于前一个坐标点来计算的坐标值。

每转进给 绝对编程 模态G指令 初态G指令 取消恒线速度控制 每分进给 初态G指令 初态G指令 恒线速度控制 模态G指令 径向切槽多重循环 轴向切槽多重循环 成型加工复式循环 端面粗车削固定循环 外圆粗车固定循环 -9-

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如图所示，从A点移动到B点。绝对坐标编程，则以工坐标系O为基准点，快速移动程序为：G90G00X12Y14。增量坐标编程，则B点以A点为基准点，程序为：G91G00X-18Y-17，负号表示B点相对于A点在Ｘ＇，Ｙ＇轴的负向。若再由B点移动到O点，增量编程：G91G00X-12Y-14。

选择合适的编程方法可以简化编程，当图纸

尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程，当图纸尺寸以零件轮廓间的间距给出时采用增量方式编程。

分别用绝对编程和增量编程加工加工下图工件，走刀路径：A→B→C→D→E→A。

1、绝对编程 G90G00X50Z0 G01Z-45F150 G01X80Z-65 G01Z-125 G00X120Z30 ⑵G00快速定位 指令格式：G00 X_Z_

指令功能：X轴Z轴同时从起点快速移动到终点。

指令说明：G00 初态G指令；移动速度由系统参数设定。在G90状态下X_，Z_为终点坐标，在G91状态下X_，Z_为起点到终点的增量值。X、Z可省略一个或全部，当省略一个时表示该轴起点与终点值相同，当省略全部时，表示起点与终点在同一位置。

例：如图3-1 刀具由A点快速走到B点然后走到C点。

2、增量编程 G91G00X-70Z-30 G01Z-45F150 G01X30Z-20 G01Z-60 G00X40Z155 3、混合编程 G90G00X50Z0 G91G01Z-45F150 G01X30Z-20 G01Z-60 G90G00X120Z30 注释 A→B B→C C→D D→E E→A -10-

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绝对编程：

G90G00X50Z150；（快速走到A点） G00X50Z75 ；（由A点快速走到B点） G00X100Z75；（由B点快速走到C点） 增量编程：

G91G00X0Z-75；（由A点快速走到B点） G00X50Z0；（由B点快速走到C点） 混合编程：

G90G00X50Z75；（由A点快速走到B点） G91G00X50Z0；（由B点快速走到C点）

注：编程时通过指令字的改变来转换编程状态。G90为初态G指令，系统上电后便进入绝对编程状态，当需要增量编程时，要先转换指令字写入“G91”， G91为模态G指令，一经执行便一直有效，若转换为绝对编程，要写入“G90”。 ⑶G01直线切削 指令格式：G01X_Z_F_

指令功能：运动轨迹为从起点到终点的一条直线。 指令说明：G01为模态G指令，移动速度由F指定。

注：当程序第一次执行直线（或圆弧）切削指令时，一定要指定进给速度，一次指定一直有效，直至被新的进给值取代。

例：加工图3-2的工件，工件坐标系原点在工件右端面中心。

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图3-2

G90G00X40Z3；（快速走到离工件很近的位置） G91G01X-26Z-3F300 ；（加工起点X14Z0） X10Z-30；（走刀至终点）

G90G00X40Z3；（快速退刀至X40Z3） ⑷G02/G03圆弧切削

指令格式：

指令功能：运动轨迹为从起点到终点的圆弧。

指令说明：G02/G03为模态G指令。G02为顺时针圆弧切削，G03逆时针圆弧切削。在G90状态下X_，Z_为圆弧终点坐标，在G91状态下X_，Z_为圆弧起点到圆弧终点的增量值。R为圆弧半径；I、K分别为X、Z方向上圆心相对于圆弧起点的增量值，I＝圆心的X坐标值－圆弧起始点的X坐标值， K＝圆心的Z坐标值－圆弧起始点的Z坐标值。F为加工圆弧的合成速度。 注 意：

(1) 顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向； (2) 同时编入R 与I、K 时，R 有效。

(3) 当I = 0或K = 0时，可以省略；但指令地址I、K或R必须至少输入一个.生报警。 (4) 在车床编程中，圆弧角度应小于180度。

(5) G02/ G03圆弧的方向定义，在前刀座坐标系和后刀座坐标系是相反的，如图3-3 。

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编程实例 如图3-5，用圆弧切削指令编程。

G90G02X60Z70R50； 或G91G02X20Z-30R50； 或G90G02X60Z70I40K10。

例 加工图3-6所示的工件

N1 M03S400；（主轴正转，转速400r/min） N2 G90G00X0；（绝对编程，可省略G90） N3 G01Z0F200；（慢速移刀至加工起点） N4 G91G03X24Z-24R15；（加工R15圆弧） N5 G90G02X26Z-31R5；（加工R5圆弧） N6 G01Z-40；（加工Φ26 外圆） N7 G00X40Z50；（快速退刀） N8 M05；（主轴停转） N9 M30；（程序结束）

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或

N4 G03X24Z-24K-15 N5 G02X26Z-31I4K-3

⑸G04暂停指令

指令格式：G04 P__ ；或G04 X__

指令功能：各轴运动停止,不改变当前的G指令模态和保持的数据、状态，延时给定的时间后，再执行下一个程序段，目的是作短暂的无进给光整，一般用在车槽时的槽底暂停，钻不通孔的孔底暂停。

指令说明：G04为非模态G指令；G04延时时间由指令字P__、X__指定；P、X指令范围为0.001～99999.999秒；单位：P__ 0.001秒 ，X__ 秒。 ⑹G28返回机械参考点 指令格式：G28 X__ Z__；

指令功能：从起点开始，快速移动到达X、Z指定的中间点位置后再回机械零点。 指令说明：G28为非模态G指令；

G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。 ⑺G33螺纹切削

指令格式：G33X__ Z__ F/ I __；

指令说明：X_，Z_为螺纹终点坐标。F：公制螺纹导程 单位：mm（如图3-7）I：英制螺纹牙数 单位：牙/英寸(1英寸=25.4mm )。

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图3-7

由于螺纹车刀是成形刀具，所以刀刃与工件接触线比较长，切削力也较大，为避免切削力过大造成刀具损坏或在切削过程中引起工件振动，通常在螺纹切削时进行多次切削。切削普通螺纹的进给次数与背吃刀量的关系如下表。 公制螺纹 牙深=0.95P（P为螺距） 螺距 牙深 进刀次数及背吃刀量 1次 2次 3次 4次 5次 6次 7次 8次 9次 1.0 0.9 0.7 0.4 0.2 1.5 0.974 0.8 0.6 0.4 0.16 2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1 2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15 3.0 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2 3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15 4.0 2.598 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2 说 明：

1、 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持不变；

2、 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下循环停止键，刀具在加工完螺纹后停止运动；

3、 在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ1 和降速退刀段δ2，以消除伺服滞后造成的螺距误差。

例 加工图3-8所示的圆柱螺纹编程，Φ30的外径和退刀槽已经加工好。

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图 3-8

解：螺纹导程为1.5mm，计算得牙深0.974，取δ1 =1.5mm， δ2 =1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm

切削螺纹的加工程序如下： G0032；（程序名）

N1 M03 S300 （主轴以300r/min旋转） N2T0303；（调用03号刀，03号补偿）

N3 G00 X29.2 Z101.5（到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm） N4 G33 Z19 F1.5 （螺纹切削第一次进刀，降速段1mm） N5 G00 X40 （X轴方向快退）

N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）

N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm） N8 G33 Z19 F1.5 （螺纹切削第二次进刀） N9 G00 X40 （X轴方向快退）

N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）

N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm） N12 G33 Z19 F1.5 （螺纹切削第三次进刀） N13 G00 X40 （X轴方向快退）

N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）

N15 X28.04 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm） N16 G91G32 Z-82.5 F1.5 （螺纹切削第四次进刀） N17 G90G00 X40 （X轴方向快退） N18 X50 Z120 （回对刀点）

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N19 M05 （主轴停）

N20 M30 （主程序结束并复位） ⑻G78螺纹切削循环

指令格式：G78X__ Z__F__；直螺纹

G78X__ Z__R__F__；锥螺纹

指令功能：把“切入—螺纹切削—退刀—返回”四个动作作为一个循环，用一个程序段来指令，简化螺纹加工编程。如图3-9和3-10直螺纹和锥螺纹刀具循环轨迹。

指令说明：X，Z为螺纹终点坐标，R为螺纹切削起点与终点的半径差，当X向起点坐标值小于终点坐标值时，R取负值，反之取正。

注 意：G78螺纹切削循环同G33螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后才停止运动。要先车外圆(至螺纹外径尺寸)，有必要时切好退刀槽，然后再进行螺纹加工。

例1 用G78循环指令加工图3-8所示的直螺纹，程序如下：

G00X35Z1.5；（循环加工起点）

G78X29.2Z19F1.5；（螺纹切削第一次进刀） X28.6；（螺纹切削第二次进刀） X28.2；（螺纹切削第三次进刀） X28.04；（螺纹切削第四次进刀） G00X50Z120（快速退刀）

例2编写图3-11所示的锥螺纹程序（螺距为1，δ1 = 1.4mm，δ2 = 1mm）

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图 3-11

解：G00X52Z1.4；（循环起点）

G78X50.6Z-71R-10.2F1；（起点在Z1.4处，所以R=-10.2） X50.2Z-71R-10.2； X50Z-71R-10.2； ⑼G77外径/内径切削循环

指令格式：G77X__ Z__F__；圆柱循环

G77X__ Z__R__F__；圆锥循环

指令说明：F是进给速度，X，Z，R同G92。

例 用径向切削循环指令编程，工件如图3-12。

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图 3-12

G90G00X40Z3；（循环起点）

G77X30Z-30R-5.5F200；（第一次循环，吃刀5mm） X26Z-30R-5.5；（第二次循环，吃刀3mm） X24Z-30R-5.5；（第三次循环，吃刀1mm） ⑽G79端面粗车循环

指令格式：G79X__ Z__F__；圆柱循环

G79X__ Z__R__F__；圆锥循环

指令说明：F是进给速度，X，Z同G92，R为锥面前后端的Z向距离。指令运行轨迹如图3-13，3-14所示

R：为切削起点B 相对于终点C 的Z 向有向距离，符号由过程1 和过程3 的矢量和确定。

例 用G79加工图3-15的工件，虚线为加工路径

解 M03S500

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G90G00X55Z35 G79X25Z31.5R3F200 X25Z29.5R3 X25Z27.5R3 X25Z25.5R3

注：如果循环起点在X60Z35那么R取值应为3.5 图 3-15 ⑾G70精加工循环

指令格式：G70P（ns）Q(nf)

指令功能：在G71、G72或G73进行粗加工后进行精车,单次完成精加工余量的切削。 指令说明：ns 精加工路径第一程序段；nf 精加工路径最后程序段。 ⑿G71外圆粗车固定循环 指令格式：G71U(△d)R(e)

G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) N(ns) „„„

„„„

从序号ns 至nf 的程序段,指定A 及B 间的移动指令。 N(nf) „„„

指令说明：△d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定。

e：退刀行程(半径指定)本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。 ns：精加工形状程序的第一个段号。 nf：精加工形状程序的最后一个段号。 △u：X 方向精加工预留量的距离及方向。 △w：Z 方向精加工预留量的距离及方向。

指令功能：如果在下图用程序决定A 至A’至B 的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2 及△w。

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注意：

(1) G71 指令必须带有P，Q 地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则不能进行该循环加工。

(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A'的动作必须是直线或点定位运动。 (3) 在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，不应包含子程序。 (4)起刀点A和退刀点必须平行。

(5)ns～nf 程序段，X轴、Z轴的尺寸都必须是单调变（一直增大或一直减小）。 (6)在ns 到nf的程序段中的F、S、T功能在粗车循环中被忽略，执行“G71”后设定的F、S、T功能。

例 用G71和G70对图3-16工件进行编程

图3-16

T0101（01号刀01号刀具补偿）

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G00 X50 Z10 （快速走刀到离工件较近的位置） M03 S400 （主轴以400r/min 正转） G01 X46 Z3 F100 （刀具到循环起点） G71U2R1

G71P10Q20U0.5W0.2F150（粗切量：2mm 精切削量：X向0.5Z向0.2） N10G00 X0 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线） G01 X10 Z-2 （精加工2×45°倒角） Z-20 （精加工Φ10 外圆）

G91G02 X10 Z-5 R5 （精加工R5 圆弧） G01 Z-10 （精加工Φ20 外圆） G03 X14 Z-7 R7 （精加工R7 圆弧） G90G01 Z-52 （精加工Φ34 外圆） X44Z-62 （精加工外圆锥）

Z-82 （精加工Φ44 外圆，精加工轮廓结束行） N20X46 （退出已加工面）

M03S800F100（精加工，提高主轴转速，降低进给速度） G70P10Q20 G00 X80 Z100 M05 （主轴停）

M30 （主程序结束并复位） ⒀G72端面粗车固定循环 指令格式：G72 W (△d)R(e)

G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) N(ns) „„„

„„„ N(nf) „„„

指令说明：△d,e,ns,nf, △u, △w，f,s 及t 的含义与G71 相同

走刀路径如左图所示，除了是平行于X 轴外，本循环与G71 相同。适用

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于毛坯是圆钢或各台阶面直径相差较大的工件。 注意：

(1) G72 指令必须带有P，Q 地址，否则不能进行该循环加工。 (2) ns程序段中应包含G00/G01指令，进行由A到A'的动作。

(3)在顺序号为ns 到顺序号为nf 的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应包含子程序。

(4)编程时应注意，ns程序段进行由A到A'的动作后，要从A'到B点编程加工。 例 编制图3-17所示零件的加工程序。

图3-17

T0101

M03 S500 （主轴以500r/min 正转） G00 X76 Z2 （到循环起点位置） G72W2R1

G72P10Q20U0.5W0.2F150 N10 G00 Z-60 G01X74 Z-50

G01 X Z-40 F80 （加工锥面） Z-30 （加工Φ 外圆）

G02 X46 Z-26 R4 （加工R4 圆弧） G01 X30 （加工Z26 处端面）

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Z-15 （加工Φ30 外圆） X14 （加工Z15 处端面） G03 X10Z-13 R2 （加工R2 圆弧） G01Z-2 （加工Φ10 外圆）

G90X-6 Z3 （加工倒2×45°角，加工轮廓结束） N20G00 X76 （退出已加工表面） G70P10Q20（精加工） M05（主轴停）

M30 （主程序结束并复位） ⒁G73成型加工复合循环 指令格式：G73U(△i)W(△k)R(d)

G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) N(ns)………

…………….沿图3-18中A A’ B 的程序段号 N(nf)………

指令说明：

△i：X 轴方向退刀距离(半径指定) △k：Z 轴方向退刀距离

d：分割次数这个值与粗加工重复次数相同。 ns：精加工形状程序的第一个段号。 Nf：精加工形状程序的最后一个段号。

△u：X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径指定） △w： Z 方向精加工预留量的距离及方向。

指令功能：本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。

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例 用G73加工图3-19工件

M03 S500

G00 X210Z20 ; （定位起点）

G73 U14 W14 R3 ; （X轴退刀28mm，Z轴退刀14mm，粗加工3次）

G73 P14 Q19 U4 W2 F150 ; （精加工余量X轴直径留4mm，Z轴留2mm精车余量） N14 G01 X80 Z0 ; G91G01 Z-20 ; X40 Z-10 ; Z-20 ;

G02 X40 Z-20 R20 ;

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G01 X20 Z-10 ; N19G90Z-120； G70 P14 Q19 ； M05； M30;

⒂G74轴向切槽多重循环 指令格式：G74 R(e);

G74 X_ Z_P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)

指令功能：如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X及P，结果只在Z 轴操作，用于钻孔。

指令说明：

e：后退量

x：B点的X坐标 z：c点的Z坐标

△i：X方向的移动量 △k：Z方向的移动量

d：在切削底部的刀具退刀量。△d的符号一定是（+）。但是，如果X及△I 省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 F：进给率 例 用G74加工3-20图工件

M3 S800；（启动主轴） G00X0 Z5；（定位到加工起点） G74 R1 ；（退刀量1mm）

G74 Z-60 Q5000 F80；(钻孔，Z轴每次进刀5mm，进给到终点后，快速返回到起点)

M05；（停止主轴）

M30； （程序结束） 图3-20

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⒃G75径向切槽多重循环 指令格式：G75 R(e);

G75 X_ Z_ P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)

指令说明：指令路径如下图所示，除X 用Z 代替外与G74 相同，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X 轴啄式钻孔。

例 用G75加工图3-21工件，已知割刀宽5 mm，以左刀尖为基准点。

M03 S500； G00 X125 ；

Z-25； （定位到加工起点） G75 R0.5； （加工循环）

G75 X40 Z-50 P4000 Q3000 F150； （X轴每次进刀4mm，退刀0.5mm，进给到终点后，

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快速返回到起点，Z轴进刀3mm，循环以上步骤继续运行）

M05；

M30； （程序结束）

4 主轴速度功能S、进给功能F及刀具功能T 4.1 主轴速度功能S

主轴速度用S 地址代码及S 后的数值指定，S 后的数值范围受系统参数设定的最大值和最小值的控制，当超出范围时，取系统参数指定的极限值。S 指令默认为转/分（rpm）。

恒表面切削速度控制（G96、G97），使用该指令，在S 后指定表面切削速度（刀具与工件间的相对速度）。主轴回转而表面速度保持恒定，与刀具位置无关。 4.1.1恒表面速度切削的控制指令G96 指令格式： G96 S_;（米/分）

4.1.2 恒表面切削速度控制的取消指令G97 指令格式： G97 S_;（rpm） 4.2 刀架进给功能F 4.2.1 快速移动

定位指令G00 快速定位刀具，其移动速度由参数设定，并受倍率开关的调整。 4.2.2 切削进给

直线进给G01、圆弧进给G02、G03 等的进给速度是由F 代码后的数值指定，在切削进给过程中，如果F 不重新指定，进给速度将保持不变。进给速度可以用两种方式指定： ① 每分进给（G94） 在F 后指定每分钟的刀具进给量；

F_ ; 进给速度指令（单位：mm/min）

② 每转进给（G95） 在F 后指定主轴每转的刀具进给量；

F_ ; 进给速度指令（单位：mm/rpm） 4.3 刀具功能T

刀具功能指令用于选择加工所用刀具 编程格式 T□□□□

T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具补偿号。一个程序段只能指定一个T代码，当移动指令与T代码指令在同一程序段指定时，在移动指令执行完成时执行T 功能指令。

说 明：在T 地址后前两位数指定刀具选择号，但不能超出系统参数指定的刀具工位总数，如系统参数指定为4 工位刀架，那么刀具选择号最大为4，但刀具偏置有01—40号选择。

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例如：

N1 G00 X100 Z100

N2 T0312 ；选择3 号刀具及12 号刀具偏置。 N3 X150 Z90。 5 宏指令

宏指令可以实现变量赋值、算术运算、逻辑判断及条件转移，利于编制特殊零件的加工程序，减少手工编程时进行繁琐的数值计算，精简了用户程序。 5.1宏变量

变量用变量符号（#）和后面的变量号指定。例如：#1 表达式可以用于指定变量号。 变量的类型变量根据变量号可以分成四种类型 变量号 #0 变量类型 空变量 局部变量局#1-#33 部变量 始化为空.调用宏程序时,自变量对局部变量赋值, 功能 该变量总是空,没有值能赋值给该变量 只能用在宏程序中存储数据，例如,运算结果.当断电时,局部变量被初#100-#199 公共变量 #500-#999 公共变量在不同的宏程序中的意义相同.当断电时,变量#100-#199 初始#500-#999 化为空.变量#500-#999 的数据保存,即使断电也不丢失. 用于读和写CNC 运行时各种数据的变化,例如,刀具的当前位置和补#1000- 系统变量 偿值 5.2算术运算和逻辑运算 功能 定义 加法 减法 乘法 除法 正弦 反正弦 余弦 格式 #i=#j #i=#j+#k #i=#j-#k #i=#j*#k #i=#j/#k #i=SIN[#j] #i=ASIN[#j] #i=COS[#j] 功能 定义 反正切 平方根 绝对值 舍入 自然对数 指数函数 或 -29-

格式 #i=#j #i=ATAN[#j] #i=SQRT[#j] #i=ABS[#j] #i=ROUN[#j] #i=LN[#j] #i=EXP[#j] #i=#jOR#k JNC30T数控车床控制系统 反余弦 正切 运算符 运算符 EQ NE GT 5.3 宏程序的循环语句

#i= ACOS[#j] #i=TAN[#j] 异或 与 #i=#jOR #k #i=#jAND #k 含义 等于 = 不等于 ≠ 大于 > 运算符 GE LT LE 含义 大于等于 ≥ 小于 < 小于等于≤ ①无条件转移语句GOTO

格式：GOTO n;无条件转移到n程序段。 例如：GOTO10；转移到N10程序段。 ②条件转移语句IF

格式：IF[<条件表达式>]；IF之后指定条件表达式。 格式：IF[<条件表达式>] GOTO n;

如果指定的条件表达句满足时，转移到n程序段，如果指定的 条件不满足，执行下一个程序段。

例 如果变量#1的值大于10，转移到顺序号N2的程序段。

格式：IF[<条件表达式>]THEN；

如果指定条件满足，执行预先决定的宏程序语句。 例 若#1和#2的值相同，0赋给#3，表达式： IF[#1EQ#2]THEN#3=0； ③循环语句WHILE

格式：WHILE[<条件表达式>]Dom;(m=1,2,3…)

… END m;

如果指定条件满足时，执行DO到END之间的程序。否则，转到END后面的程序段。 5.4 宏程序编程实例

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Z2X2例1 加工下图椭圆工件，已知椭圆长半轴b=40,短半轴a=30, 椭圆标 准方程：221

baN1 G00X65Z2;

N2 G01X0Z0F300；（走刀到加工起点） N3 #26=40；（定义Z轴取值）

N4 WHILE[#26GE0]DO1；（环语句，如果Z大于等 于0，则执行DO1到END1之间的程序段） N5 #24=30*SQRT[1-#26*#26/1600]；

N6 G01X[#24*2]Z[#26-40]F100；（直径编程，标准方

程Z向在负方向移动40mm）

N7 #26=#26-0.5；（Z向每次进0.5mm） N8 END1；

例2 加工抛物线，已知焦点到准线的距离2P=16，即P=8。抛物线标准方程：X22pZ N1 G01X0Z0F300；（加工起点）

N2 #26=0；（定义Z轴取值）

N3 WHILE[#26GE-8]DO1（如果Z大于等于-8，则执行DO1到END1之间的程序段）

N4 #24=4*SQRT[-#26]；（由已知条件得X取值）

N5 G01X[#24*2]Z[#26-10]F100；（直径编程，标准方程Z向 向负方向移动10mm）

N6 #26=#26-0.5；（Z向每次进刀0.5mm） N7 END1；

Z2X2例3 切削双曲线，已知a=20,b=10. 双曲线标准方程：221

baN1 M03S500； N2 G01X0Z0F100； N3 #1=-20；

N4 #2=20*SQRT[#1*#1/400-1]； N5 G01X#2Z[#1+20]； N6 #1=#1-0.5； N7 IF[#1GE-40]GOTO4

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N8 M05； N9 M30； 6 编程实例

例1： 零件如下图所示，设毛坯外径34mm，卡盘外长80mm，使用1 号刀加工外圆，2 号刀具加工螺纹，3 号刀具切槽、割断。程序坐标系设在工件右端面。直径方式编程，参考程序如下：

G；（零点偏置）

N1T0101；（01号刀，01号刀补）

N2M03S500；（主轴正转，转速500mm/min） N3G00X35Z2；(快速移刀至循环起点) N4G71U2R0.5；（外圆粗车固定循环设定） N5G71P6Q15U0.5W0.2F150； N6G01X6；

N7X10Z-1；（倒1*45º角） N8Z-21；（加工Φ10外圆） N9X16； N10Z-36；

N11G02X24Z-40R4； N12G01Z-46； N13X32Z-； N14Z-65；

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N15G00X35；

N16S800F100；（精加工，转速提高，进给速度降低） N17G70P6Q15；

N18G00X50Z50；（安全换刀点） N19T0303；（换割刀） N20G00X20； N21Z-21；

N22G01X8F100；（割Φ8槽） N23G04X3； N24G00X50； N25Z50； N26T0202； N27G00X11Z1；

N28G78X9.2Z-19F1.5；（加工螺纹） N29X8.6； N30X8.2； N31X8.04； N32G00X50Z50； N33T0303； N34G00X34； N35Z-68； N36G01X28F80；

N37G91X8Z4；（倒2*45º角） N38G90G00Z-68； N39G01X-1；（割断）

N40G28；（退刀至机械参考点） N41M05； N42M30； 说 明：

1、按毛坯要求，将毛坯装夹到卡盘上，并保留毛坯在卡盘外的长度为80MM； 2、按操作说明对刀，设置刀具补偿值，工件零点设在工件右端面。

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3、在实际加工前最好先进行仿真加工，因为编程零点在工件右端面中心，必须进行零点偏移，在编程起始段输入G，对程序进行保存，并将程序设置为加工程序；进入零点偏置界面，将G 的Z轴参数设为80，进入试运行界面，设毛坯长度：80、毛坯外径：34、毛坯内径不作设置，然后进行试运行加工。在实际加工时，如果工件坐标原点已经设在了工件右端面，则把G去掉或G参数设为0。

例2 ：零件如下图所示，设毛坯外径mm，卡盘外长120，刀具：1 号外圆刀，2号切槽刀(槽宽4mm),3 号螺纹刀。程序坐标系设在工件右端面。直径方式编程，参考程序如下：

G55；（零点偏置） T0101； M03S500； G00X70Z0； G01X-1F80； G00Z5； X65；

G90X60Z-28.4F100； X55； X50； X45；

G73U6W5R6；（宏程序可放在G73固定循环中加工） G73P1Q10U0.5W0.2F100；

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N1G00X26； G01Z0； X30Z-2； Z-28.4； X36；

#1=11.6；（宏程序加工椭圆） WHILE[#1GE0]DO1； #2=26*SQRT[1-#1*#1/256]； G01X[2*#2]Z[#1-40]； #1=#1-0.2； END1 G01X57； Z-72；

G03X62Z-74.5R2.5； N10G01Z-100；

M03S800；（精加工提高转速） G70P1Q10； G00Z80； T0202； M03S400； G00X60； Z-28.4； G01X26； G00X65； Z-40；

M98P41000；（因为四个槽相同，调用子程序割槽） G00Z80； T0303； G00X31Z0；

G92X 29.1Z-26；（加工螺纹） X28.5；

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X27.9； X27.5； X27.4； G00X50Z100； M05； M02； O1000；

G91G01Z-8F200； X-19； X19； M99；

割四个相同的槽应用到了子程序，也可直接用G75径向切槽多重循环加工： … G00X65； Z-40； G75R0.5

G75X46Z-72P1000Q8000F100； G00Z80； … 说明：

1.当工件有尺寸公差要求时，编程时取公差中间值。如110±0.5，编程取值110. 2.不可对G75进行子程序调用。 3.宏程序可放在G73中加工。

第二章 数控系统的操作

1 界面认识

巨森JNC30T数控车削系统的操作界面如下图所示。主要分为两部分，系统操作面板和机床操作面板。

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JNC30T数控车削系统的操作界面

1.1 系统操作面板

操作面板主要分为显示单元，字符及数字输入单元、功能和编辑单元、光标移动翻页单元、选择软键单元、复位单元，如下图。

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系统的操作面板各功能键的用途表

序功能键 号 1 复位键 按此键可使系统内部复位，用于清除报警等。 用于上下左右移动光标，选择换挡键时分别表示上下翻页或2 光标移动键 至行首行尾。 系统键盘按键大部分是双功能键，按住此键同时按下某一双3 换挡键 功能键时，系统识别上挡键。 编辑NC 程序时，按此键实现回车换行功能，其它状态下表4 输入键（回车键） 示输入数据或功能确认。 单次按下此键系统锁定上挡键，双次按下此键，恢复键的正5 锁定上挡键 常功能。 编辑NC 程序时，删除当前光标处字符 编辑NC 程序时，删除当前光标处前一字符 编辑NC 程序时，在当前光标处输入一个空格 菜单切换软键可在当前菜单和主菜单之间切换9 选择软键 不同的画面下，其含义各不相同。 …地址、数字和符号键 1.2 机床操作面板

机床操作面板如下图所示，机床生产厂家不同，机床操作面板上的各种功能开关和排列顺序就不相同。主要用于控制机床的运动和选择机床运行的状态，由倍率开关、运行开关、程序运行控制等组成。

按这些键可以输入字母、数字和符号。N,X,Y,Z„等作为地址键实现设置零点偏置，段落号等功能。 菜单用途 6 7 8 删除键 前删键 空格键 继续软键可以在当前菜单和扩展菜单之间切换。其它软键在10 -38-

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机床操作面板各功能键的用途表 序功能键 号 1 2 3 程序键 试运行键 单段键 用于进入程序的编辑、修改、输入、删除等的程序管理界面 按此键进入图行模拟界面。 单次按下此键，进入单段状态，键指示灯亮，每次执行一段程序。双次按下此键，指示灯熄灭，程序连续运行。 4 跳段键 单次按下此键，进入跳段状态，键指示灯亮，执行程序时，遇到有“/ ”字符开头的行时，跳过该行。双次按下此键，指示灯熄灭，程序执行不跳段 5 参数键 按下此键可以进入零点偏移编辑、刀具偏移编辑、螺距补偿编辑或轴参数、通用参数、 用户P 参数设置界面 6 7 8 9 10 11 12 主轴转速倍率升、降键 13 主轴正转键、反转键、停止键 在手动、增量和手轮方式下，操作此键，主轴正转反转或停止转动，且指示灯亮。 -39-

功能说明 自动键 录入键 回零键 手动键 增量键 手轮键 按此键进入自动加工界面。 按此键进入MDI 方式界面 按此键进入机床回参考点界面 按此键进入手动操作方式界面 按此键进入增量操作方式界面。 按此键进入手轮操作方式界面。 按此键可进行主轴转速的调整 JNC30T数控车床控制系统 14 15 换刀键 冷却键 在手动、增量和手轮方式下，操作此键，执行一次手动换刀操作。 在手动、增量和手轮方式下，单次操作此键，手动开冷却液，指示灯亮；双次操作此键，关冷却液，指示灯熄灭 16 X方向键 在手动、增量方式下，按X轴正负进给键，相应进给轴将以设定的进给速度及进给倍率移动。 17 Z方向键 在手动、增量方式下，按Z轴正负进给键，相应进给轴将以设定的进给速度及进给倍率移动。 18 19 快速键 循环启动（绿） 在手动方式下，按轴进给键时同时按住此键，该轴快速移动。 在自动加工、试运行（图形模拟）、MDI 方式下，操作此键，进入程序运行状态，键指示灯亮。否则键指示灯熄灭 20 循环停止（红） 在程序运行状态下，操纵此键，进入停止状态，键指示灯亮。停止状态下键指示灯熄灭。 21 22 23 驱动启动（绿）| 驱动停止（红） 超程解除 当需要进行机械加工时，要按此键，驱动上电，指示灯亮。 按此键驱动断电，指示灯亮。 当刀架走至限位关处机床会“进给限位”,，要按此键来消除限位。具体步骤见2.2节。

24、倍率开关

可对手动、增量、手轮速率进行调整。

25、急停按钮

按下此键驱动关，机械部分停止运行。

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2 手动操作机床 2.1 手动返回参考点

按菜单切换键

→按机床操作软键→按回参考点 ，或直接按

或

键（进入机床操作

界面的回参考点状态）→长按（两轴可同时回参考点）→至指示灯亮。

，消除报警，继

注：回参考点，方向键要长按，否则回出现“回零失败”报警，可按

续回参考点。在机床驱动上电、按急停开关后或机床显示坐标有误时要进行回参考点的操作。 2.2 手动连续进给（JOG）

按菜单切换键

→按机床操作软键→按手动软键，或直接按键（进入手动操作

界面）→按方向键（+X，-X，+Z，-Z），刀架会作相应的移动，移动速度可通过倍率开关调整，在按方向轴的同时按工件坐标系预置：

系统可以在手动（JOG）、增量（INC）和手轮（MPG）方式下预置工件坐标系。按地址键X，系统提示输入X轴坐标预置值： 输入并回车确认，如果直接按回车，则退出预置设置。屏幕程序坐标将被修改为输入的值，同时系统自动计算并设置零点偏移值。按上述方法可以按地址键Z预置Z轴的工件坐标系的值。

注：为了保证机床安全，在每个坐标轴极限位置都安装限位开关（磁钢和霍尔开关），当刀架走至限位关处机床会报警“进给限位”，此时机床停止运行，要先消除报警才能进行其他操作。消除限位报警的步骤：按

消除报警→按

进入手动操作界面→

之间

键，可快速移动刀架。

有一个白色的超程解除键，按此键同时按住和限位轴相反的方向键。 2.3 增量进给（INC JOG）

按菜单切换键

→按机床操作软键→按增量软键，或直接按键（进入增量操作

状态），→按方向轴键（+X，-X，+Z，-Z），会使刀具沿所选择轴的所选方向移动一个增量值，刀具移动的最小距离0.001mm,刀具实际移动增量值由JOG 选择开关设定,分为5档：分别为最小距离的1、10、100、1000、10000 倍。 2.4 手轮进给（MPG）

按菜单切换键界面的MPG 方式。

要移动的进给轴通过操作面板的移动键+X,+Z 选择，被选中的进给轴在旋转手摇脉冲

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→按机床操作软键→按手论软键，或直接按键，进入机床操作

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发生器时才能移动。手摇脉冲发生器旋转一个刻度时刀具移动的最小距离0.001mm ，手摇脉冲发生器旋转一个刻度时刀具移动的实际距离由倍率开关选择的放大倍数（可以是：1、10、100 倍）乘最小距离确定。进给速度及方向受手轮旋转快慢和旋转方向的控制。 注：较大的手轮倍率（如：*100）下旋转手轮可能会使刀具移动太快，进给速度被在快速移动速度值上，可能手轮停止转动而移动轴不能立即停止下来，或者刀具移动的距离与手轮旋转的刻度不符。 2.5 MDI操作

按菜单切换键

→按机床操作软键→按MDI软键，或直接按

键，进入机床操作界

面的MDI方式。在该方式下可以编辑一些简单程序并被执行，程序的格式和通常程序一样，MDI 运行主要适用于简单的调试操作。在此状态下，编制的程序不能被存储，断电或退出系统状态后MDI 程序被清除。 在MDI下执行程序的过程如下： 例 执行下列程序段

M03S500 G00X30Z5 G01Z-50F100 G00X50Z50 M05

步骤：1、进入录入界面，输入程序段。

2、按

进入机床操作界面的MDI方式

3、输入程序段 4、按

键，光标移至第一行行首

5、按循环启动键系统自动执行MDI 程序，执行过程中可以调整进给倍率、主轴转速倍率，也可以使用单段、跳段功能及循环停止功能。 2.6 试运行（DRY）

该方式又称为图形模拟方式，即：将编制的NC 程序以图形方式在屏幕上显示出来，显示过程与机床加工过程完全相同，通过图形模拟可以检查编程中语法错误、逻辑错误及加工工艺的合理性。

直接按

键，进入图形模拟方式，系统按默认设置绘制实体毛坯，按机床当前位置和

刀具号显示刀具。

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主要软键的功能及用法：

1、毛坯尺寸：按下该软键，系统在提示栏提示输入毛坯长度、毛坯外径、毛坯内径，按提示依次输入加工所需要的毛坯的长度、外径、内径，如果在提示输入时不作回答而直接回车确认，系统认为该值不需要修改。

2、刀具设置软键：按下该软键，系统将弹出刀具设置图形框，图形框中管理了8 把刀具模型，从左边开始依次是左偏刀、右偏刀、螺纹刀、割刀、45 度刀、外圆刀、中心钻及镗刀。当刀具号需要修改时，按

键选择刀具，

调整刀具号。

3、模拟方式软键：按该软键可以在理论轨迹与实际轨迹之间切换按理论理论轨迹模拟时系统取消了刀具补偿。

4、模拟速度软键：为加快图形模拟的速度，在图形模拟过程中不使用程序中的编程速度F，而使用图形模拟方式下的模拟速度。

按下模拟速度软键，系统提示输入模拟速度值并回车确认，输入值必须大于0 。

5、指定颜色软键：按下该软键，系统将弹出颜色设置图形框，在该图形框中包括了毛坯颜色设定，卡盘颜色设定，刀具颜色设定，背景颜色设定。设定方法如下： 按

键选择毛坯、卡盘、刀具或背景，

调整颜色，回车确认，退出颜色

设定。颜色改变直接影响图形显示效果，用户改变颜色时应慎重，或记录原来的颜色后在设置，便于恢复原来的颜色。

6、毛坯放大软键：按下该软键，毛坯按一定的比例放大，放大到一定程度后，该操作不起作用。

7、毛坯缩小软键：按下该软键，毛坯按一定的比例缩小。 试运行操作步骤：

1、在程序管理方式下选择要仿真的程序设为加工程序，如果已指定，系统会自动记住，可以省略此步骤；

2、按

键，进入试运行方式；

3、如果需要的话按上述所述的软键功能进行相关设定；

4、按循环启动键启动图形模拟过程，其它操作基本与自动加工过程相同，不同之处是机床没有动作过程。

注：试运行时的工件原点设在卡盘中心，如果与编程原点位置不同，还需要在程序开头加G（G—G59任意G指令）进行坐标系选择，同时在参数零点偏置中对G进行设置。 2.7 自动加工（AUTO）

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按菜单切换键界面的AUTO 方式。

→按机床操作软键→按自动软键，或直接按键，进入机床操作

在自动加工之前，必须指定一个已存储在CNC系统中的程序，设为加工程序，按下机床操作面板上的循环起动键（循环启动指示灯亮），启动自动运行。在自动运行中，如果按下操作面板上的循环停止键，自动运行被临时中止且循环暂停指示灯点亮，当再次按下循环起动按键后，自动运行又重新进行。在自动运行开始之前或在自动运行过程中，单次按下操作面板作面板上的

键后，单段指示灯点亮，CNC 系统执行单段运行方式，即每按一次循

环启动键，系统执行一段程序。当处于单段停止状态下，按下该单段键，单段运行被取消，按循环启动键，继续连续运行方式。

注：1、自动加工前要保证程序正确（第一次加工要进行试运行），并进行正确的对刀，防止加工中出现错误对机床和人员造成伤害。

2、自动运行过程中，可以使用操作面板上的进给倍率开关调整进给速度，倍率开关的调整范围为0%—120% ，实际进给速度由程序指定的F乘以进给倍率确定。

3、在运行运行过程中，可以使用操作面板上的际转速由程序指定转速乘转速倍率确定。 3 编辑程序 3.1程序管理

在任一方式下，按菜单切换键进入程序管理界面。

并按程序管理软键，或直接按操作面板上的

键，

键调整主轴的转速，主轴实

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CNC 系统中已存储的NC 程序名、属性及程序长度将显示在屏幕的窗口。可以通过操作光标移动上、下翻页键

或上翻页、下翻页软键选中某个程序名。

下面是目录管理方式下的软键功能： 1、程序编辑

选中某个程序后，按软键程序编辑 ，CNC 自动调出该程序，并进入程序编辑状态。 2、复制程序

选中某个程序后，按软键复 制 ，按屏幕提示输入新的程序名并按回车键

确认，

该程序将以新的名称保存一个备份。若不输入，直接按回车键 ，则此次操作无效。若输入的新程序名在CNC 系统中已存在时，系统将给出提示：***.**已存在，不能复制。此次操作无效。 3、删除程序

选中某个程序后，按软键删 除 ，屏幕提示是否确定删除，按 键取消删除操作。系统对只读属性的程序不能删除。 4、程序更名

选中某个程序后，按软键更 名 ，按屏幕提示输入新的程序名并按回车键确认，该程序将以新的程序名被保存。如果输入的新程序名在系统中已存在，系统将给出更名错误的报警，此次更名操作无效。 5、程序改属性

选中某个程序后，程序在其属性一栏显示属性 A 或 R ，A 表示该程序可以被修改，R 表示该程序为只读，不能修改。按软键改 属 性 ，属性一栏可以在属性A 和R 之间切换。

6、指定加工程序

选中某个程序后，按软键加工程序 ，数控系统提示是否将该程序指定为加工程序，当按

键回答时，确定该程序为加工程序；当按

键回答时，取消本次指定。被指定

键确认删除，按

为加工程序的程序在进入机床操作或图形模拟方式时自动调入。 7、程序排序

按菜单

继续软键 后 ，进入菜单扩展状态，找到排 序软键，按此软键 ，CNC 系

统中的程序名将按程序名的字母顺序重新排列，这样可以便于程序名的查找，退出程序管理状态后，排序后的程序名不能被保存。

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3.2程序编辑

在任一方式下，按菜单切换键

，并按目录管理软键，或直接按 键，进入程序

管理界面。CNC 系统中已存储的、属性及程序长度将显示在屏幕的左面窗口。

可以通过操作光标移动上下翻页键

或上 翻 页、下 翻 页软键选中某个程序名。按程序编辑软键进入编辑状态，CNC 自动将选中的NC 程序调入右边的编辑窗口。同时编辑光标显示在编辑窗（通过操作程序编辑软键和目录管理软键，实现程序编辑窗口与程序管理窗口之间切换）。 1、 光标移动与程序翻页

键盘移动光标与翻页： 按光标移动键

可以在编辑窗口范围内任意移动光标。若操作的是

该四个键的上档键，则PGUP 键实现上翻一页，PGDN 键实现NC 程序下翻一页，HOME 键使光标移至光标行的行首，END 键使光标移至光标行的行尾。

软键移动光标与翻页：

按上 翻 页软键可以实现NC程序上翻一页，按下 翻 页软键实现NC 程序下翻一页，按程序行 首软键使光标移至NC 程序头部，按行 尾软键使光标移至NC 程序尾部。 2、 删除

按

键删除当前光标处的一个字符。

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按 键删除当前光标处的前一个字符。

按行删除软键，删除当前光标所在行的一行，光标行以下NC 程序自动上移一行。 3、 程序输入

按任意字母数字或符号键，每按一键，其键的指示值都将被插入到光标处，原光标处以下程序的内容自动下移。按 程序自动下移一行。 4、保存NC 程序

新编程序或程序修改后要进行保存。

按保 存软键，正在编辑的NC 程序将被保存在CNC 系统的电子盘上，这样即使断电，NC程序也不会丢失。建议在编辑NC 程序时注意要经常保存程序。 5、查找字符串

按查 找软键提示输入要查找的字符串，按 键，系统从光标处开始查找指定字符，

键，自光标处开始NC 程序自动换到下一行。光标以下各

找到后，光标定位到找到的字符串位置，同时提示是否查找下一个相匹配的字符串，按Y 键继续查找，按N 键结束查找。当查找不到匹配的字符串时，系统也将给出提示。 6、编辑新程序

当需要编辑一个新程序时，按新 程 序软键，如果原编辑的NC 程序没有被修改，将直接清除编辑窗口，并设定新程序名为noname.nc；如果原编辑的NC 程序被修改，系统将提示“***.***已修改，保存(y/n)?”，按Y 键回答时，系统继续以原程序名:”***.***”提示。此时用户可以修改原程序名，并按并设定新程序名为noname.nc 。

在编辑窗口输入NC 程序。

保存程序：按保 存软键，首次保存时系统以默认程序名为noname.nc 提示用户，用户可以修改该程序名(例如myname.nc)，并按

键确认。 如果系统中已保存有用户输入的 键确认，系统保存原程序同时清除编辑窗口，

程序名，系统会进一步提示用户的操作：(例如：myname.nc 已存在，覆盖(y/n)?)回答Y 时，原程序被新编辑的NC 程序所代替，回答N 时，系统重新回到提示程序名让用户修改。以后的保存操作系统将不在作上述提示。

注 意： 如果用户仍以默认noname.nc 作为程序名保存程序，在下一次的保存操作中，系统仍将作上述提示。 4 参数管理

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在该方式下集成了零点偏置、刀具参数、轴参数、通用参数、螺距补偿、P-参数的管理

功能，可以对这些参数进行修改或设置。 4.1零点偏置

按菜单切换键

，→按参数管理软键，或直接按操作键盘的键，进入参数管理方式。参数管理方式下按零点偏置软键，这样可以调出零点偏置表。如图。

该表包括了G_G59共六个选择工件坐标系的指令，每个指令含

有5个轴的信息，根据控制机床的需要选用某几个轴信息，例如：加工毛坯长度80mm的工件，在试运行时，程序开头加G，这时要在参数中对G进行设置：通过光标键，移动至G的Z轴，按

键，系统会提示“参数值：_”，输入80，按

确认，参数被设置为80，直接

按回车，可退出参数设置。编程时一般仅对Z轴的参数进行设定。 4.2刀具参数

进入参数管理方式，按刀具参数软键，进入刀具参数表。

该表包含了40 把刀具的管理信息，每把刀具包括刀具半径值、车刀刀尖方向、X 方向

（直径方向）对刀补偿值、Z方向（长度方向）对刀补偿值。如图所示。

刀具参数包括四个参数：刀具半径、刀尖方向、X向补偿、Z向补偿。其中刀具半径和刀尖方向暂未使用。刀具偏置量的测量及设置（对刀）中要对X、Z向补偿进行参数设置。对刀之前要保证机床已经回过参考点。

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如图所示，对1-4号刀进行对刀，对应刀具补偿号分别为01-04。 ⑴ Z轴刀具偏置量的测量及设置

①在MDI方式下输入“T0101”→

→

（循环启动），调出一号刀，让主轴正转，手动进刀，切削工件端面，吃刀量不要太大。②在X向退出刀具。

③进入刀具参数状态。④通过光标移动至1号Z向补偿参数⑤按面板上的

键，系统出现“输入

Z方向上的长度值”⑥如果工件坐标系设在工件右端面，则输入“0”；如果在卡盘右端面中心，则输入卡盘外毛坯长度。 ⑵ X轴刀具偏置量的测量及设置

①让主轴正转，手动进刀，切削工件外圆，吃刀量不要太大。②在Z向退出刀具。③进入刀具参数状态。④通过光标移动至1号X向补偿参数⑤按面板上的入X方向上的长度值” ⑥测量被车外圆直径，并输入系统⑦按号刀X向补偿值。

其他刀对刀重复上述过程，但是为了保证几把刀的原点位置相同，接下来的刀具Z轴偏置量的测量时不要车端面，仅需将刀慢慢靠近工件右端面即可，螺纹刀在Z向目测对刀。 4.3轴参数

轴参数表包含了5个轴的参数信息，每轴40个信息，共200个轴参数信息，参数编号为A0—A199。通过光标移动选中某个参数时，同时表的右边说明窗口对该参数的含义进行了简单说明。车床只使用X、Z轴参数。

当要修改参数时，按回车键确认，并提示输入口令(指参数口令)，当输入口令正确时，按光标移动键及上翻 页、下 翻 页软键或PGDN、PGUP 键选择某一参数，按回车键将在对话栏提示输入数值，输入后按回车键确认。该表参数由机床生产商设置，机床用户不能任意修改，错误的修改将造成机床不能正常远行或机床损坏。 4.4通用参数

在任一方式下，按菜单切换键

，并按目录管理软键，或直接按操作键盘的

键，

键，系统出现“输确认⑧系统自动计算出1

进入参数管理方式。在参数管理方式下按通用参数软键，这样可以调出通用参数表。

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当要修改参数时，按回车键确认，并提示输入口令(指参数口令）。当输入口令不正确时，只能浏览不能修改；当输入口令正确时，可以浏览也可以修改。一旦输入正确口令，参数将保持可修改状态，直到关机或通过参数锁定功能锁定为止。

该表管理了100个通用参数信息，参数编号为R0—R99。通过光标移动选中某个参数时，同时表的右边说明窗口对该参数的含义进行了简单说明。

数据的修改方法：当输入口令正确时，按光标移动键选择某一参数，按回车键将在对话栏提示输入数值，输入后按回车键确认。该表参数一般由机床生产商设置，机床用户不能任意修改，错误的修改将造成机床不能正常远行或机床损坏。 5、螺距补偿和P_ 参数（该功能暂未使用）。 5 通讯

该功能主要是通过RS232C 接口实现NC 程序的输入与输出。使用数据发送功能可以将存于系统存储器中的NC 程序传送到其它存储设备中（例如PC 微机的硬盘），使用接收功能将存于其它存储设备中（例如PC 微机的硬盘）的NC 程序传送到系统存储器中。

在任一方式下，按菜单切换键

并按通 讯软键进入通讯功能，该功能包括四个子功能，即发送、接收、测试、通讯设置。其中发送与接收的硬件连接使用D 型接插件9 芯孔的三线连接方式，如下图。

1、通讯设置

在通讯方式下按通讯设置软键进入通讯设置状态，光标指示到右边窗口的端口设置上，按光标键的上下键可以选择通讯的设置项（包括通讯端口，波特率、数据位、停止位和校验位），按光标键的左右键可以修改选中的设置项，修改完成后按回车键确认。可设置的通讯参数见下表：

参 数 通讯端口 波特率 数据位 停止位 校验位 说 明 可选择：COM1、COM2 应与设备连接匹配 可选择：1200、2400、4800、9600 可选择：7 位、8 位 可选择：1 位、2 位 可选择：无校验、奇校验、偶校验 -50-

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2、通讯测试

通讯测试功能主要用于测试系统的RS232C 接口是否完好。硬件连接方法是在上图的连线中系统侧的D 型插头与系统RS232 接口连接，将另一侧的D 型插头的2 脚与3 脚用一根电线短接。

在通讯方式下按测 试软键进入通讯测试状态，在系统接口完好时系统进行自发自收并将收发内容在左面窗口显示出来，结束后自动退出该状态。如果左面窗口没有内容显示，说明系统RS232接口或通讯线有故障，按RESET 键退出测试状态，检查故障。 3、发送

使用该功能可以将存于系统存储器中的NC 程序传送到其它存储设备中（例如PC 微机的硬盘），线路连接见上图，PC 机一侧首先应处于接收状态，系统侧操作如下：

在通讯方式下按发 送软键进入通讯发送状态，系统在提示栏提示输入待发送的程序名，输入程序名后在确认接收方已处于接收状态下按回车键确认，开始发送。发送内容在左边窗口显示出来，发送完成自动退出该状态。如果输入的程序名无效（系统存储器中不含有该程序名），系统将给出提示，按RESET 键清除提示，重新进入发送状态，输入正确的程序名。在提示输入程序名时，不作输入而直接按回车键，系统也将退出发送状态。 注意：通讯双方的通讯格式必须一致！ 4、接收

使用该功能可以将存于其它存储设备中（例如PC 微机的硬盘）的NC 程序传送到系统存储器中，路连接见上图，PC 机一侧首先应处于准备发送状态，系统侧操作如下：

在通讯方式下按接 收软键进入通讯接收状态，系统在提示栏提示输入待接收的程序名，输入程序名后按回车键确认，系统对输入的程序名进行唯一性检查，当发现有同名文件时，系统将提示是否覆盖原文件，按Y 键确认，按N 键退出。

当系统进入接收等待状态，提示栏提示：接收„。此时发送端可以发送数据。在系统的左边窗口中显示接收内容。接收过程中按地址键C 可以关闭接收字符的显示，而提示栏对接收过程作出提示，再次按地址键C 时恢复接收字符的显示。该功能主要用于选用较高的波特率场合。

注意：通讯双方的通讯格式必须一致！ 6 I/O 测试

在任一方式下，按菜单切键

并按I/O 测试软键进入I/O 测试方式，该方式下包含

三个子功能，即I/O测试、I/O设定、测控制器。 1 I/O测试

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在I/O测试方式下按I/O测试 软键，进入I/O测试功能，该功能系统测试内容如下： 输入端口 状态 I00 0 I01 1 I02 1 I03 1 I04 1 I05 1 I06 1 I07 1 I10 1 I11 1 I12 1 I13 1 I14 1 I15 1 I16 1 I17 1 I20 1 I21 1 I22 1 输入端口 状态 I23 1 I24 1 I25 1 I26 1 I27 1 I30 1 I31 0 I32 1 I33 1 倍率开关 0 手 轮 0 编 码 器 0 主轴实际转速 0 输出端口 状态 Q00 1 Q01 1 Q02 1 Q03 1 Q04 1 Q05 1 Q06 1 Q07 1 Q10 1 Q11 1 Q12 1 Q13 1 Q14 1 Q15 1 主轴转速设定 12 I00_I07、I10_I17、I20_I27、I30_I33 ：为系统实际的输入端口物理地址，其对应的状态反应了物理端口的逻辑电平。0-对应输入端口为低电平，1-对应输入端口为高电平。倍率开关 ：操作面板上安装了一个倍率开关，划分为三段，第一段为手轮倍率；第二段为增量倍率；第三段为进给倍率。在该状态下系统对倍率开关的编码进行检测和显示。

主轴实际转速（rpm）：在该位置显示实际测量出的主轴转速（对于没有主轴编码器 的铣床不能显示主轴实际转速）。

手 轮： 在该方式下手轮正向转动时数据增加，手轮反向转动时数据减小。 编码器： 在主轴转动时指示8.192ms的编码器数据。

Q00_Q07、Q10_Q15：对应14个输出端口的物理地址，其状态对应输出端口的逻辑电

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平，1-对应的输出端口为接通状态，0-对应的输出端口为断开状态。当进入I/O测试功能时，光标定位在Q00的状态上，按光标键的上或下键可以移动光标。若要修改某输出端口的通断状态，要先将光标定位在某个输出端口上，按回车键修改逻辑电平0或1。

主轴转速设定：其数据对应着主轴转速。修改该值的方法：将光标移至该状态上， 按回车键，系统在提示栏提示输入,输入值受主轴的最高转速与最低转速的（主轴的最高转速由参数R1确定，主轴的最低转速由参数R2确定）,输入数值后按回车键确认。

操作面板按键测试：直接按系统键盘上的地址键N，系统将在提示栏显示五组八位0 代码，这时当按下操作面板上的某个按键时，显示栏五组代码中的某个0变为1，同时按键左上方的键盘指示灯点亮，松开按键时变为1的位重新变为0，点亮的指示灯熄灭，此按键功能正常。同样方法测试其它按键。按系统键盘上的RESET按键退出该按键测试功能。 2 I/O设定

在I/O测试方式下按I/O设定 软键，进入I/O设定功能，在该功能下系统可以任意指定输入或输出功能中的逻辑地址与物理地址之间的对应关系，也可以任意指定有效的逻辑电平。这样给用户带来了极大的灵活性。功能表如下所示。 输入功能 映射 有效电平 输入功能 映射 有效电平 输入功能 映射 有效电平 X 轴精定位 I01 1 刀具工位1 I21 0 主轴正转 Q06 0 X 轴粗定位 I01 1 刀具工位2 I23 0 主轴反转 Q07 0 Y 轴精定位 NC 1 刀具工位3 I25 0 冷 却 Q00 0 Y 轴粗定位 NC 1 刀具工位4 I27 0 报 警 NC 0 Z 轴精定位 I11 1 刀具工位5 NC 1 刀架正转 Q01 0 Z 轴粗定位 I11 1 刀具工位6 NC 1 刀架反转 Q02 0 4 轴精定位 NC 1 刀具工位7 NC 1 M20 NC 0 4 轴粗定位 NC 1 刀具工位8 NC 1 M21 NC 0 X 轴正向限位 I03 1 反靠信号 NC 1 M22 NC 0 X 轴负向限位 I05 1 M10 NC 1 Y 轴正向限位 NC 1 M11 NC 1 M23 NC 0 M24 NC 0 Y 轴负向限位 NC 1 M12 NC 1 M25 NC 0 Z 轴正向限位 I13 1 M13 NC 1 M26 NC 0 Z 轴负向限位 I15 1 M14 NC 1 M27 NC 0 4 轴正向限位 NC 1 M15 NC 0 M28 NC 0 -53-

JNC30T数控车床控制系统 4 轴负向限位 NC 1 M16 NC 1 主轴报警 NC 1 伺服报警 NC 1 M29 NC 0 M17 NC 1 M31 NC 1 M18 NC 1 M32 NC 1 急 停 NC 1 M19 NC 1 M33 NC 1 表中映射一列指逻辑功能对应的物理端口地址，物理端口地址范围是：

输入端口：I00_I07、I10_I17、I20_I27、I30_I33 输出端口：Q00_Q07、Q10_Q15 映射输入超出上述范围时设为NC（空），此时逻辑功能端口没有对应的物理端口 。

有效电平：物理端口上起作用的信号电平，0—低电平有效，1—高电平有效。 进入该功能后系统提示输入修改口令(指系统口令)，输入口令并回车确认。当输入口令不正确时，系统提示口令错，按RESET键清除，这时映射与有效电平不能被修改。当输入口令正确时，可以通过光标键的上下左右移动选中某个修改项（映射或有效电平），按回车键系统在提示栏提示输入，输入数据并回车确认。输入内容不正确时系统将给出提示，按 RESET键清除提示。在提示输入时不输入任何值而直接回车确认，系统对选中项不作修改。

一旦输入正确口令，系统接口将保持可修改状态，直到关机或通过参数锁定功能锁定为止。

表中的M10_M33 为系统的预定义功能，将在系统的后续开发中给出具体定义。 注意：该表修改后必须重新启动才能生效！ 3 测控制器

在I/O测试方式下按测控制器 软键，进入测控制器功能。该功能主要用于测试主机与控制器之间的数据交换是否正常。

在该功能下直接按回车键系统开始测试，系统屏幕左边窗口数据开始滚动显示，按RESET键停止测试。如果测试时没有数据的滚动显示，说明主机与控制器之间的数据交换不正常。

查看控制器序列号：在该功能下直接按系统键盘上的地址键N，系统将在提示栏显示16为控制器的序列号。按RESET键退出查看控制器序列号功能。

按下测控制器 软键后，屏幕将在软键位置显示参数口令、系统口令和参数锁定 等软键。此时可以通过参数口令、系统口令 软键修改参数口令及系统口令。通过参数锁定 软键锁定参数禁止修改参数及系统设置。

按下参数口令 或 系统口令 软键，系统提示输入原口令，和输入两次新口令。当输入 原口令正确且输入的两次新口令相同时，参数口令或系统口令被修改成新口令。否则系统提示口令出错，按系统提示操作返回到测控制器状态。 7 其 它

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JNC30T数控车床控制系统

1 、系统设置

设置通用参数R00 可以将系统设置成铣削系统或车削系统。

当R00 = 0 时该系统为铣削系统 ，当R00 = 1 时该系统为车削系统。这与用户购买时的配置有关，用户不能更改该参数，否则系统无法运行。 2 、坐标轴显示设置

系统可以对坐标轴进行设置，使某个坐标轴显示或不显示，通过对轴参数A100_A103 的设置实现。

A100 = 0 X轴坐标不显示，A100 = 1 X 轴坐标显示； A101 = 0 Y 轴坐标不显示，A101 = 1 Y 轴坐标显示； A103 = 0 4 轴坐标不显示，A103 = 1 4 轴坐标显示； A102 = 0 Z 轴坐标不显示，A102 = 1 Z 轴坐标显示。

第三章 数控系统的安装

1 系统结构（系统背板图）

2 系统接口信号定义

2.1 输入信号接口定义 （X01）

输入信号采用37芯（插座为针）D型连接器，高电平有效。信号定义见下表： 管脚编号 1 信号定义 I00 管脚编号 20 信号定义 I16 -55-

JNC30T数控车床控制系统 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 I01 I02 I03 I04 I05 I06 I07 I10 I11 I12 I13 I14 I15 信号地COM 信号地COM 信号地COM 信号地COM 信号地COM 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 I17 I20 I21 I22 I23 I24 I25 I26 I27 I30 I31 I32 I33 信号地COM 信号地COM 信号地COM 信号地COM 系统输入信号的连接图：

系统内 输入信号（24V）

2.2 手轮信号接口定义 （X02）

手轮必须选用差动输出方式，且采用5V供电。信号连接采用9芯（插座为孔）D型连接器，定义见下表：

管脚编号 1 信号定义 GND 管脚编号 6 信号定义 GND -56-

JNC30T数控车床控制系统 2 3 4 5 VCC NC B+ A+ 7 8 9 NC B- A- 2.3 编码器信号接口定义 （X03）

编码器必须选用差动输出方式，且采用5V供电。信号连接采用9芯（插座为孔）D型连接器，定义见下表：

管脚编号 1 2 3 4 5 信号定义 GND VCC Z+ B+ A+ 管脚编号 6 7 8 9 信号定义 GND Z- B- A- 编码器只有车床系统时才使用。 2.4 电机控制信号接口定义 （X04）

电机控制信号采用差动方式输出，可控制4个轴。信号连接采用25芯（插座为针）D型连接器。定义见下表： 管脚编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 信号定义 +5V地（外接） Vout CP4+ DIR4+ +5V（外接） CPZ+ DIRZ+ +5V地（外接） CPY+ DIRY+ +5V（外接） CPX+ 管脚编号 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 -57-

信号定义 +5V地（外接） CP4- DIR4- +5V（外接） CPZ- DIRZ- +5V地（外接） CPY- DIRY- +5V（外接） CPX- DIRX- JNC30T数控车床控制系统 13 说明：

DIRX+ DIRi：控制轴的进给方向；Cpi：控制轴的进给脉冲；双脉冲方式时，各输出一路脉冲；Vout：模拟电压输出，输出值为0~10V。用于控制主轴转速；+5V为外接电源。 轴控制信号的连接（有两种方式）。

① 系统侧 驱动侧 ②

2.5 输出信号接口定义 （X05）

输出信号采用OC门输出方式，低电平有效，输出有效时，负载电流小于100mA 。信号连接采用25芯（插座为孔）D型连接器，定义见下表：

管脚编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 信号定义 Q00 Q01 Q02 Q03 Q04 Q05 Q06 Q07 外部输入24V 外部输入24V 外部输入0V 外部输入0V FRAME 管脚编号 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 信号定义 Q10 Q11 Q12 Q13 Q14 Q15 Q16 Q17 外部输入24V 外部输入24V 外部输入0V 外部输入0V 系统侧 驱动侧 R -58-

JNC30T数控车床控制系统

说明：

输出接口必须外接输入24V电源，当使用较多的输出接口时，应尽可能多地连接外部输入的电源脚，才能保证可靠供电。

在信号测试时，输出逻辑1 接通负载，输出逻辑0断开负载。 FRAME接机壳。

输出控制信号连接见下图：

2.6 232C 通讯接口 （X06）

参照微机232C串行接口 9芯D型连接器的定义，接线图见第4章第5节。 2.7 USB 接口（X07）

参照微机USB接口定义。 2.8 电源输入

交流220V电源输入采用三芯航空接插件，接线定义如下：

管脚编号 1 2 3 2.9 驱动控制接口

该连接器上包含着系统急停按钮信号，驱动启动、停止信号及启动、停止指示灯。供机床制造商使用。连接器采用9芯航空接插件，接线图及连接的管脚见下图：

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24V 系统侧 用户侧 负载 信号定义 L N PE JNC30T数控车床控制系统

2.10 系统尺寸 387 293 314 330 系统外形尺寸：387X330 建议安装开孔尺寸：360X300 15 178.5+0.5 178.5+0.5 8 355 -60-