电力电缆检修规程

电力电缆检修规程

1. 范围

本规程规定了35kV及以下电力电缆的检修工作的基本要求、电缆的敷设、电缆终端头、中间接头制作工艺，以及电力电缆试验标准。适用于XX新能源XX风电场的检修维护工作。 2. 引用标准

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

DL—79 电力电缆运行规程 DL401—91 高压电缆选用导则

DL413—91 35kV及以下电力电缆热缩型附件应用技术条件 SDJ26-- 发电厂、变电所电缆选择与敷设设计技术 GBJ—232—82 安装工程施工及验收规范 ( 电缆篇 ) GB2952 1.2.3— 电缆外护层

GB12706 1.2.3—91 额定电压35kV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆

GB12976 1.2.3—91 额定电压35kV及以下铜芯、铝芯纸绝缘电力电缆

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3 电缆工作的基本要求 3.1 电缆及附件运输与储存

3.1.1 电缆盘不应平放运输及储存。长度超过25mm以上的电缆，应缠绕在盘上运输。在运输装卸中，禁止将电缆盘由车上直接推下。

3.1.2 滚动电缆盘前，必须检查电缆盘的牢固性。滚动时盘上电缆距地面不得少于100mm，应顺着电缆盘上的箭头指向，或电缆的缠绕方向滚动电缆盘，不得使电缆受到损伤和松散。电缆盘在滚动时，前面不准站人。坡面上滚动电缆盘时，要有防止滑脱的措施。

3.1.3 用车辆集中运输时，电缆盘应分别固定，防止相互碰撞或翻倒。 3.1.4 电缆及附件如不立即安装，应按下述要求储存。

3.1.4.1 电缆应分类在库房集中存放，电缆盘之间应有通道，地面应坚实不得积水，防止电缆盘陷入土中，电缆端头要密封可靠。

3.1.4.2 储存的电缆应编号建卡。电缆卡注明电缆型号、规格、电压、长度、生产厂家和出厂日期。

3.1.4.3 电缆附件与绝缘材料的防潮包装应密封良好，附件与绝缘材料也应该编号建卡。且应置于干燥的室内，并满足材料的储存温度及其它要求。 3.1.4.4 库存电缆及附件、绝缘材料等至少每三个月检查一次有无异常及数量变动情况。

3.2 电缆施工

3.2.1 电缆的安装和检修工作应根据已审定批准的计划或检修方案进行施工。

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3.2.2 电缆安装和检修所用的材料，必须符合技术质量标准和设计要求。 3.2.3 电缆施工所用材料，要按规定进行加工处理，同时要妥善保管，防止受潮、受损和受污染。

3.2.4 电缆施工应备有检验合格的专用工具，并妥善保管。

3.2.5 电缆终端头固定后的接线端子及其引线，各相对地及相间带电导体间的距离应符合表 1：

表1 接线端子及其引线对地及相间带电导体间的距离

电压（kV） 6 10 20 35 户内（mm） 100 125 180 300 户外（mm） 200 200 300 400 电缆头三叉口以上到接线端子各相距离不宜小于30 mm。 3.2.6 电缆终端头引线截面的配合

3.2.6.1电缆线芯截面：铜芯不大于35 mm²，铝芯不大于50 mm²时，与其相同材质的引线线芯截面应与电缆线芯截面相同。

表2 接地线截面选择

接地线截面（mm²） 电缆截面（mm²） 铜 120及以下 16 铝 25 钢绞线 35及以上 精选文档，欢迎下载

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150及以上 25 35 3.2.6.2电缆线芯截面：铜芯大于35 mm²，铝芯大于50 mm²时，与其相同材质的引线线芯截面可以低于电缆线芯截面一个规格。

3.2.7固定电缆终端头的支架应接地，接地的规格如无设计要求时，可按表 2选用，接地电阻不得大于10Ω。电缆引杆设爬梯时，爬梯必须接地良好。

3.2.8 电缆安装完毕应及时装设标志牌，标志牌的装设应符合下列要求 3.2.8.1电缆终端头、中间接头、隧道及竖井的两端，人井内，电缆隧道（沟）内电缆每隔20 m挂一个。

3.2.8.2标志牌上应注明：线路名称、电缆型号、规格及起迄地点。并联使用的电缆应有顺序号，要求字迹清晰，不易脱落。

3.2.8.3标志牌的规格宜统一，标志牌应能防腐且挂装牢固。

与架空线路相连接的电力电缆，在线路侧须装设避雷器。避雷器地线接地电阻不应

超过10Ω。

3.2.10 所有电缆金具和标准件应作防腐处理。

3.2.11 电缆土建工程应符合设计要求，验收合格后才能敷设电缆。 3.2.12 敷设q全长不超过250 m的电缆不应有中间接头。

3.2.13 每段电缆竣工时应按电力电缆运行规程的要求绘制1∶500带地形的电缆位置图，电缆与其它管线交叉处应有1∶50的断面图及填写施工、安装、检修、试验等记录。电缆安装和检修完毕，应完成全部竣工数据。 3.2.14电缆防火。对易受外部影响着火的电缆密集场所或可能着火蔓延而造成严重事故的电缆回路必须按设计提出的防火阻燃措施施工。

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3.2.14.1在电缆穿过竖井、墙壁、楼板或进入电气盘、柜的孔洞处，用防火堵料封堵。

3.2.14.2在重要电缆沟和隧道中，按要求分段设置阻火墙，设置烟感、温感报警器和灭火设施等。

3.2.14.3对重要回路的电缆，可单独敷设于专门的沟道中或耐火封闭槽盒内，也可对其施加防火涂料或防火包带。

3.2.14.4 在电力电缆接头两侧2----3 m内及相邻此区段内的其它电缆都应施加防火涂料或防火包带。

3.2.14.5 采用阻燃型或耐火型电缆。

3.2.14.6 严禁可燃气体及液体管道与电缆同隧道（沟）敷设。

3.3 制作电缆头的基本要求

3.3.1 电缆头（包括电缆终端头、中间接头）的制作应由经培训并经考试合格的人员进行。

3.3.2 电缆头的制作应保证良好的电气、绝缘、密封和机械性能。 3.3.3 制作电缆头时，其环境温度宜在0℃ 以上，相对湿度70 % 以下，以免结露受潮。

3.3.4 制作电缆头时，现场应保持整洁，并应光线充足或有足够的照明，周围的空气不应含有粉尘或腐蚀性气体。户外施工时应避免在潮湿和大风天进行，必要时应采取防尘防潮措施。

3.3.5 电缆剖开后的工作，必须在短时间内连续进行，严禁电缆绝缘长时间暴露在空气中。

3.3.6 除铠装，首先应按照规定的长度扎好绑线，将铠装锯一个2/3 深的环形痕，把尖角撬开用钳子夹住铠装撕下，不得损伤铅包或内衬层。

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3.3.7 清洗电缆绝缘表面应使用无水酒精（或三氯乙烯、丙酮）或厂家所规定的专用清洁剂和专用清洁纸，擦过的清洁纸不得重复使用，擦洗应由绝缘开始向半导电层方向进行，防止半导电微粒污染绝缘表面。

3.3.8 切割热收缩管时，端面应平整，不得由凸凹或裂口，避免收缩时开裂，应力管严禁切割使用。

3.3.9 加热收缩管时，温度应控制在120 ~140℃ 之间，应采用丙烷加热方式。若采用汽油喷灯，火焰要柔和并为黄色尖顶的蓝火。

3.3.10 加热收缩管时，宜从中部向两端加热收缩，也可从一端向另一端加热收缩。

3.3.11 火焰应在管件周围移动确保径向收缩均匀，再缓慢延伸，火焰朝向待收缩方向。

3.3.12 收缩完毕的管子应光滑无皱折无气泡，内部结构轮廓清晰。在密封部位应有少量密封胶挤出。

3.3.13 接线端子应用实心棒材制成。

3.3.14 交联聚乙烯绝缘电缆终端头，中间接头。

3.3.14.1 用烙铁焊接铜屏蔽地线时间不宜过长，以免损伤主绝缘层。 3.3.14.2 剥除电缆护层时不得损伤电缆铜屏蔽，并检查铜屏蔽带的连续性，剥除铜屏蔽带、外半导电层时不得损伤主绝缘层，屏蔽端 部应平整光滑，不应有毛刺或凸凹。外半导电层不宜剥除时应用专用工具或玻璃片仔细刮除，刮除深度应适当。

3.3.14.3 外护层密封部位必须打麻面，以增强密封效果。

3.3.14.4 电缆绝缘表面，不得留有半导电层残迹，可用不含金属的砂纸打磨光滑，用清洁剂擦净。

3.3.14.5 电缆终端头铠装地线与铜屏蔽地线应分别引出相互绝缘同时接地，电缆中间接头中铠装与铜屏蔽应封闭连接且相互绝缘。

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3.3.14.6 电缆终端头引出地线应用镀锡铜编织线。铠装地线截面不得小于10 mm²，铜屏蔽地线截面不得小于表3的规定，电缆中间接头连接铠装的过桥线截面不得小于10 mm²，连接两端铜屏蔽的铜屏蔽丝网有效截面不得小于表3的规定。

表3 交联聚乙烯绝缘电缆铜屏蔽地线截面选择

终端头引出地线有效截面 电缆截面（mm²） （mm²） 120及以下 150及以上 16 25 （mm²） 16 25 中间接头铜屏蔽丝网有效截面 3.3.15 电缆终端头及中间接头制作完毕未冷却的环境温度时，严禁扭动电缆和试验，不得对电缆进行强迫冷却。 4 电缆的敷设

4.1 敷设电缆前应检查与准备

4.1.1 敷设电缆前应检查电缆敷设的路径、土建设施（电缆沟、电缆隧道、交叉跨越管道等）及埋设深度、宽度是否符合设计和规程要求。

4.1.2 敷设前检查电缆型号、规格和材质，应与设计要求相符。 4.1.3 对电缆外观详细检查，发现变形和外伤等情况应查明原因，并判断能否使用。

4.1.4 敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理配盘，减少电缆中间接头，应根据每盘电缆的长度，确定中间接头的位置，避免把中间接头设置在交叉路口、建筑物的门口与其它管线的交叉处或地势狭窄之处。 4.1.5 塑料电缆应进行潮湿判断，如电缆受潮，无可靠去潮措施不得使用。潮湿判断方法如下:

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4.1.5.1 外观检查，电缆填充物等有无结露受潮，铜屏蔽是否锈蚀。 4.1.5.2 电缆填充物等手感检查。

4.1.6 电缆敷设前应对电缆进行开盘试验，绝缘电阻和直流耐压试验。 4.1.7 电缆放线架应放置稳妥，其强度应满足所放电缆重力的要求。 4.1.8 敷设前应检查各项安全技术措施是否正确完备，使用的工具是否合格，人员是否就位，通讯联络是否畅通等。

4.2 敷设电缆的一般规定

4.2.1 在用机械敷设电缆时，应机械事故组织设计，确定敷设方法、缆盘架设位置、电缆牵引方向，校核牵引力和侧压力，配备敷设人员和机具。截面超过240 mm²，或长度超过400 m的电缆，且现场条件复杂时，宜采用机械敷设。

4.2.2 用机械敷设电缆时的牵引力强度不宜大于表4数值

表4 电缆最大允许牵引力强度

牵引方式 受力部位 允许牵引力强度（N/ mm²） 铜芯 68.6 牵引头 铝芯 39.2 钢丝套处 铅套 9.8 铝套 39.2 4.2.3 敷设电缆时，如电缆存放地点在敷设前24小时在平均温度以及敷设现场在环境温度低于0℃时，应采取加温措施，经过加温的电缆，应尽快敷设完毕，当电缆本体温度低于0℃时，不宜再敷设。

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4.2.4 电缆加温可采取下列方法：

4.2.4.1 提高电缆周围气温，对电缆机械预热（如现场搭建篷屋，或借用施工场地附近的房屋，将电缆放在室内，提高室内的温度）。当室外气温在 -5 ~ 0℃时，可将电缆本体温度预热到15℃，当室外气温在 -10 ~ -5℃时可将电缆本体温度预热的20 ~30℃。

4.2.4.2 用电缆线芯通电流的方法加热，加热的电流不应大于电缆的额定电流。电缆加热的表面温度不应超过40℃。

4.2.5 电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，应避免电缆在地面上摩擦或拖拉。电缆上不得有未消除的机械损伤（如铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等），一经发现，立即查找原因及时处理。

4.2.6 敷设电缆的方法如下：

4.2.6.1 人工肩扛敷设，施放人员应将电缆放在同一侧肩上，相互距离可根据情况确定。

4.2.6.2 机械敷设电缆，应将电缆放在滑轮上，敷设速度不大于10m/mim,应设拉力表，保证牵引强度小于规定值。

4.2.7 电缆敷设时对转弯、交叉、电缆保护管出入口等易受机械损伤的部位，应设有经验的人把守看护。

4.2.8 电缆敷设时不应损坏电缆沟和隧道的防水层。

4.2.9 三相系统中使用的单芯电缆，应组成紧贴的正三角形排列，并且每隔 1 m 用非铁磁绑带扎牢。

4.2.10 电缆弯曲半径应不小于电缆外径的倍数要符合表5的规定： 表5 电缆允许弯曲半径

电压等级 电缆种类 电缆护层结构 多芯 单芯 精选文档，欢迎下载

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有铠装聚氯乙烯护套 10倍 塑料绝缘 10kV及以下 电力电缆 无铠装聚氯乙烯护套 8倍 无铠装聚乙烯护套 交联聚乙烯绝35kV 缘电力电缆 无铠装聚氯乙烯护套 15倍 无铠装聚乙烯护套 20倍 10倍 有铠装聚乙烯护套 15倍 4.2.11 敷设电缆时，在电缆终端头与中间接头附近应预留有一定长度的电缆，其长度户内终端处大于2m、户外终端处大于3m，中间接头处大于3m。 4.2.12 电缆在敷设后，如不能立即制作终端头或中间接头，电缆锯断口处，应及时可靠的进行密封防潮处理。对敷设后剩余的暂不敷设的电缆也应进行可靠的密封。

4.2.13 电缆沿构支架、电杆、建筑物等物体敷设时应符合下列要求： 4.2.13.1 电缆水平敷设时每隔1m，垂直敷设时每隔2m距离应加以固定，并做好防火、防止机械损伤的措施。

4.2.13.2 电缆监要排列整齐，水平敷设时应保持50mm的净距，且不得小于电缆外径，中间接头处要加以衬托。垂直敷设时应保持250mm的净距。 4.2.13.3 各电缆支架应加金属连接，并机械良好接地，支架应作防腐处理。

4.2.13.4 敷设在室内的电缆，应避免暖气管道，电缆周围的空气温度不应高于室内空气温度5℃，否则应采取防护措施。

4.2.14 多种电缆在电缆隧道、电缆沟内敷设时，电力电缆和控制电缆应分两侧排列，或将控制电缆敷设在下部支架。不同电压等级电缆低电压级的电缆应敷设在下部支架。

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4.2.15 电缆并列明敷时其中间接头位置应错开2m以上，并用托板（如石棉板等）托置，及用耐电弧的隔板与其它电缆隔开，其隔板和托板应有一定机械强度。

4.2.16 电缆在敷设后做头前应机械绝缘电阻、直流耐压试验，以鉴别电缆绝缘在敷设中是否受到损伤。

4.3 电缆直接埋在地下的规定

4.3.1 电缆沟的挖掘应按设计图纸和城市规划单位批准的路径进行定线，放线，然后再机械挖掘，不得随意更改。必要时应请规划局测绘处进行定线和验线。

4.3.2 电缆沟的深度应按设计和路面的标高决定，不应按地面暂时的标高决定。在道路尚未形成前应会同规划有关部门，进行测量决定标高，进行必要的填土取土，以保证电缆的埋设深度。

4.3.3 电缆上表面距地面的距离不小于以下数值：10kV及以下电缆为700mm，穿越农田时为1000mm,35kV电缆为1000mm。多条电缆平行直埋时电缆之间的距离不应小于以下数值:10kV及以下电缆为100mm，10kV及以上电缆为250mm。

4.3.4 电缆敷设于沟中，应松弛成波浪形。

4.3.5 直埋电缆的上下须铺以不小于100mm厚的细砂层，然后盖以保护板，保护板宜采用混凝土板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm。细砂中不应有石块或其它硬质杂物。

4.3.6 地下并列敷设的电缆，中间接头的位置须相互错开，其净距离不应小于3000mm。中间接头应有防止机械损伤和防止故障死烧损邻近电缆的保护措施。

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4.3.7 敷设在空旷地带的电缆线路，应埋设有特殊标志的专用混凝土标桩，以区别其它地下设施。应在下列地点埋设电缆标志桩：

4.3.7.1 直线部分每隔50m处。 4.3.7.2 电缆线路的转弯处。 4.3.7.3 电缆中间接头处。

4.3.7.4 电缆与公路及其它管线交叉处。 5 10kV交联聚乙烯绝缘电缆终端头制作工艺

5.1 10kV三芯交联聚乙烯绝缘电缆热缩式户内外终端头制作工艺 5.1.1 准备工作：备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

5.1.2 剥除外护层：将电缆固定在便于安装位置，矫直1m长电缆端头，从电缆端部量取长度L及L减300mm刻处环形痕，剥除300mm段的外护层。一般长度L户内头为500mm,户外头为700mm，或根据现场情况确定，单不得小于450mm。见图1。

5.1.3 剥除铠装层：在距电缆下端外护层断口30mm处的铠装上进行帮扎，帮扎方法可用Φ2.0mm铜线帮扎4匝，用铁锯在帮扎线的末端侧1mm处，锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3，剥除末端侧外护层及铠装。见图2. 5.1.4 剥除内衬层：保留10mm的内衬层（或内护层）其余剥除，用聚氯乙烯带临时包扎

每相端头铜屏蔽带，以防松散。见图2. 5.1.5 焊地线

5.1.5.1 将铠装30mm宽打光镀锡，将一铜编织地线一端朝下（电缆末端为上、本体端为下）另一端头顶铜绑线平放贴紧在镀锡的铠装上焊牢。用锉修光棱角。

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5.1.5.2 将另一铜编织地线的一端朝下，另一端拆分三等份，分别焊在靠近内衬层的各相铜屏蔽带上，每相焊点接触面积应不小于25mm²，两根铜编织地线之间距离应大于30mm。

1、外护层 2、铠装

图1 剥除外护层示意图

1、外护层 2、铠装 3、 内衬层 4、铜屏蔽带 5、聚氯乙烯带

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图2 剥除铠装示意图

5.1.5.3 自外护层断口向下40mm范围内两根铜编织地线渗焊锡，形成防潮段。见图3.

1、 聚氯乙烯带 2、铜屏蔽带 3、铜屏蔽地线及焊点 4、铠装地线及焊点 5、 内衬层 6、铠装 7、地线防潮段 8、外护层 图3 焊地线示意图

5.1.5.4 在铠装上包绕两层PVC带，再包绕一层热熔密封胶带，使铜屏蔽引出地线与铠装绝缘。

5.1.5.5 将两根铜编织地线下端分别镀锡套上接地端子并压接。

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5.1.6 填充三芯分支处: 用电缆填充胶或聚氯乙烯带填充或包绕三芯分支处，其填充或包绕外径约大于电缆外径10mm。

5.1.7 包绕热熔密封带：清洁电缆外护层断口下100mm左右的外护层，并打麻面，自外护层断口向下包绕两层约60mm长的热熔密封带，并将引出地线包在中间。

5.1.8 安装分支套：套入分支套至三芯分支处（尽量往下），从分支套分支根部开始向下加热收缩，缩好后下部应有密封胶溢出，再向上收缩分支部分，直至完全收缩。

5.1.9 剥除铜屏蔽带、外半导电层：自分支套向上保留铜屏蔽带20mm，自铜屏蔽带向上保留外半导电层20mm，余者剥除，勿伤主绝缘层。对主绝缘层上的残留物，可用120目左右的砂布擦掉，并清洁干净，见图4。 自铜屏蔽带断口处至外半导电层断口处半重迭包绕两层半导电带且覆盖铜屏蔽带及主绝缘层各5mm。

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1、主绝缘 2、外半导电层 3、铜屏蔽带 4、三芯分支套 5、地线 图4 剥除铜屏蔽带、外半导电层示意图

5.1.10 安装应力管：清洁绝缘表面，每相套入应力管，其下端和分支套顶端对接，加热使其收缩。

5.1.11 安装接线端子

5.1.11.1 清洁接线端子孔内表面，将接线端子空外表面用锉或锯条打成麻面，剥除线芯端部主绝缘层，其长度为接线端子孔深加5mm。

5.1.11.2 套入接线端子，校正方向后压接，用锉修光棱角毛刺并清洁，用填充胶填平主绝缘层与接线端子间的空隙及接线端子上的压坑。 5.1.12 安装绝缘管：清洁主绝缘层、应力管及分支表面，每相套入绝缘管（涂胶端与分支套搭接至底，其上缘应与接线端子口平齐）从下往上加热

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收缩。

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5.1.13 安装密封管：每相套入密封管留出接线端子平面加热收缩，相位确定后每相套入相色管加热收缩，至此户内终端头制作完毕。

5.1.14 安装雨裙：套入三孔雨裙定位，加热收缩，每相套入单孔雨裙，雨裙的间距100mm，相间雨裙最小距离10mm，端正后加热收缩，至此户外终端头制作完毕。见图5。

1、接线端子、 2、 密封管 3、填充胶 4、主绝缘层 5、热缩绝缘管 6、单孔雨裙 7、 应力管 8、三孔雨裙 9、外半导电层 10、铜屏蔽带

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11、分支套 12、铠装地线 13、铜屏蔽线 14、外护层

图5 10kV交联聚乙烯绝缘电缆热缩式终端头局部剖面示意图

5.2 10kV三芯交联聚乙烯绝缘电缆冷收缩式户内外终端头制作工艺 5.2.1 准备工作：备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

5.2.2 剥除外护层：将电缆固定在便于安装位置，矫直1m长电缆端头，从电缆端部量取长度L及L减300mm刻出环形痕，剥除300mm段的外护层。一般长度L=A+E+30A值见表6 ，

E为接线端子孔深，见图6。 表6 不同电缆截面的A值

截面（mm²） 户内 A（mm） 截面（mm²） 户外 A（mm） 0 0 590 0 35—70 660 95—240 660 300--500 25—70 70—240 300--500

1、 外护层 2、 铠装

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图6 剥除外护层示意图

5.2.3 剥除铠装层：在距电缆下端外护层断口25mm处的铠装上进行帮扎，帮扎方法可用Φ2.0mm铜线帮扎4匝，用铁锯在帮扎线的末端侧1mm处，锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3，剥除末端侧外护层及铠装。见图7. 5.2.4 剥除内衬层：保留10mm的内衬层（或内护层）其余剥除，用聚氯乙烯带临时包扎每相端头铜屏蔽带，以防松散。见图7.

5.2.5 固定地线

5.2.5.1 将铠装25mm宽打光，将一铜编织地线一端向下（电缆末端为上、本体端为下）另一端头顶铜绑线平放贴紧在打光的铠装上。用恒力的弹簧将铜编织地线与铠装可靠绕箍。在外护层断口口下25mm处绕包两层防水胶带(对户内终端头应包两层斯高25#绝缘带，拉伸率100%)。

1、外护层 2、铠装 3、内衬层 4、铜屏蔽带 5、聚氯乙烯带

图7 剥除铠装示意图

5.2.5.2 将另一铜编织地线的一端向下，另一端拆分三等份，将恒力的弹簧分别绕箍在距外护层断口上90mm处的铜屏蔽带上，两根铜编织地线之间距离应大于30mm，见图8。

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1、聚氯乙烯带 2、铜屏蔽带 3、恒力弹簧 4、铜屏蔽地线

5、内衬层 6、铠装 7、铠装地线 8、外护层 图8 固定地线示意图

5.2.5.3 在铠装上包绕4—8层斯高23#绝缘带，拉伸率100%，是铜屏蔽引出地线与铠装绝缘。

5.2.5.4 将两根铜编织地线下端分别镀锡套上接地端子并压接。 5.2.5.5 在第一层防水胶带（户内终端头用斯高23#绝缘带）的外面再绕包第二层防水胶带，并将引出地线包在中间。

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1、线芯导体 2、主绝缘层 3、外半导电层 4、铜屏蔽带 5、绝缘套管 6、聚氯乙烯标记带 7、恒力弹簧 8、铜屏蔽地线 9、分支套 图9 剥除铜屏蔽带、外半导电层示意图

5.2.6 安装分支套：将冷缩分支套套至三芯分支处（尽量往下），先收缩下端逆时针方向抽掉芯绳，用同样方法分别收缩分支部分直至完全收缩。 5.2.7 将绝缘套管套入各芯，使套管与分支套端搭接15mm逆时针方向抽芯绳，是其收缩。

5.2.8 剥除铜屏蔽带、外半导电层：剥除铜屏蔽带、外半导电层的长度见表7，余者剥除勿伤主绝缘层。对主绝缘层上的残留物可用120目左右的砂布擦掉。见图9。

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表7 保留剥除铜屏蔽带、外半导电层长度

户内 户外 铜屏蔽带 30mm 45mm 外半导电层 10mm 5mm 5.2.9 包绕半导电带：从铜屏蔽带断口下外终端头5mm（户内终端头10mm）处开始半重迭绕包斯高13#半导体带至主绝缘层，压主绝缘层户外终端头15mm（户内终端头10mm）然后返回到开始处，拉伸率30%。

5.2.10 安装接线端子

5.2.10.1 清洁接线端子孔内表面，剥除线芯端部的主绝缘层，其长度为接线端子的孔深加10mm。

5.2.10.2 套入接线端子，校正方向后压接，用锉修光棱角毛刺并清洁（如果接线端子的宽度大于冷缩终端的直径，应先安装终端再压接接线端子）。

5.2.11 安装终端套管

5.2.11.1 在已收缩的绝缘套管上口往下户外终端25mm（户内终端头40mm）处绕包聚氯乙烯向色带作一标记，此处为终端套管安装基准。 5.2.11.2 清洁绝缘表面，在斯高13#半导体带与主绝缘层及铜屏蔽带的搭接处涂上硅脂，将剩余的涂在主绝缘表面。

5.2.11.3 套入户外（户内）终端套管定位于聚氯乙烯标记，逆时针抽出芯绳使其收缩。

5.2.12 安装密封：用斯高23#绝缘带填平终端套管与接线端子间的空隙，用斯高70#绝缘带搭接终端套管15mm，半重迭来回两次包绕的接线端子根部（斯高23#绝缘带及斯高70#绝缘带拉伸率100%）至此终端头制作完毕。见图10。

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1、接线端子 2、斯高70#绝缘带 3、斯高23#绝缘带 4、线芯导体 5、主绝缘层 6、冷缩终端套管 7、斯高13#半导电带 8、外半导电层 9、铜屏蔽带 10、冷缩套管 11、聚氯乙烯标记带 12、分支套 13、铜屏蔽线 14、铠装地线 15、外护层

图10 10kV交联聚乙烯绝缘电缆冷收缩式终端头局部剖面示意图

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6 10kV交联聚乙烯绝缘电缆中间接头制作工艺

6.1 10kV三芯交联聚乙烯绝缘电缆热缩式中间接头制作工艺 6.1.1 准备工作：备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

6.1.2 定接头中心：接头坑铺平，将电缆两端各2m内垫高，摆直擦净，接头中心电缆重叠200mm，由中心锯断。

6.1.3 剥除外护层：令一侧为A端，另一侧为B端，自接头中心向A端量取800mm、500mm，向B端量取400mm、100mm分别刻出环形痕，剥除各端两个环形痕间的外护层。

6.1.4 剥除铠装层：在距电缆下端部（电缆末端为上，本体端为下）外护层断口30mm处的铠装上进行帮扎，帮扎方法可用Φ2.0mm铜线帮扎3--4匝，用铁锯在帮扎线的末端侧1mm处，锯环形痕，深度为铠装厚度的2/3，剥除末端侧外护层及铠装。见图11.

1、外护层 2、铠装 3、内衬层 4、铜屏蔽带

图11 剥除铠装示意图

6.1.5 剥除内衬层：保留10mm内衬层（或内护层），其余剥除，填料不剥留用。

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6.1.6 套外护套管：将两根外护套管两端内外壁各130mm长用钢刷打麻面清洁干净，分别套入A、B两端电缆。

6.1.7 剥除铜屏蔽带、外半导电层、主绝缘层：剥除接头中心两侧250mm的铜屏蔽带20mm，自铜屏蔽带埠向上保留外半导电层50mm，余者剥除，勿伤主绝缘层。对主绝缘层上的残留物，可用120目左右的砂布擦掉，并清洁干净。自电缆接头中心向两侧分别量取1/2连接管长度L加5mm,剥除主绝缘层，见图12。

6.1.8 套绝缘管、外半导电管

6.1.8.1 在A端电缆三相线芯上分别套入内绝缘管（红色较长的）,外绝缘管（红色较短的）及外半导电管（黑色较长的）。

1、铜屏蔽带 2、外半导电层 3、主绝缘层 4、线芯导体 图12 剥除铜屏蔽带、外半导电层、主绝缘层示意图

6.1.8.2 将铜网分别径向扩大，纵向缩短。套入A端各相外半导电管上，再将内半导电管（黑色较短的）分别套入B端各相。

6.1.9 安装连接管

6.1.9.1 先检查各种管件有无漏套现象。

6.1.9.2 将A、B两端线芯导体，分别插入内壁已清除氧化层的连接管内，两端导体在管中心对接压接。

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6.1.9.3 用锉修光连接管棱角，清洁散落在电缆上的金属屑。 6.1.10 安装内半导电管

6.1.10.1 用半导电自粘带填充连接管上的压坑及两边的空隙，并包绕连接管使其规圆。

6.1.10.2 从B端拉出内半导电管置于连接管的中部，从中部向两端加热使其收缩。

6.1.11 包绕应力自粘带：用应力自粘带搭接外半导电层20mm，再连续搭接主绝缘层50mm半重迭包绕两层。

6.1.12 安装绝缘管

6.1.12.1 从A端拉出内绝缘管置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩，然后清洁内绝缘管表面烟尘，再从A端拉出外绝缘管置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩。

6.1.12.2 用绝缘自粘带，在两层绝缘管端部间内绝缘管与铜屏蔽带间的台阶上包绕使其规圆。

6.1.13 安装外半导电管

6.1.13.1拉出外半导电管置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩。 6.1.13.2 用半导电自粘带在外半导电管两端，搭接外半导电管15mm，搭接铜屏蔽带15mm半重迭包绕两层。见图13.

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1、铜屏蔽带 2、半导电自粘带 3、绝缘自粘带 4、外半导电管

5、外绝缘管 6、内绝缘管 7、内半导电管 8、连接管 9、线芯导体 10、主绝缘层 11、应力自粘带 12、外半导电层 图13 安装外半导电管示意图

6.1.13.3 将各相线芯上的铜网拉紧拉直，连同铜编织线一起两端用细铜丝绑扎在铜屏蔽带上并焊好。

6.1.14 收拢线芯

6.1.14.1 将已做好的三相线芯摆直收拢紧，恢复填料、扎紧。

6.1.14.2 用绝缘自粘带半重迭从A端内衬层至B端内衬层均匀的包三层，使其成为平直的圆柱体。

6.1.15 焊铠装地线：将A、B两端铠装30mm宽打光镀锡，铜编织地线两端分别头顶外护层，平放贴紧在镀锡的铠装上并焊牢，用锉修光棱角。 6.1.16 安装外护套管：在A、B两端距电缆外护套层断口130mm长的外护层上打麻面并清洁，以半重叠包绕一层热熔密封胶带（铠装上也包一层）,从A端拉出外护套，该管A端搭在已包绕热熔密封胶的外护层上，从A端向B端加热收缩，在刚缩好的外护套管B端130mm长范围内以半重迭包绕一层热熔密封胶带，从B端拉出外护套管，两端各搭在130mm长的热熔密封胶带上，从B端向A端加热收缩，缩好后在外护套管两端和中间部位搭接处，用绝缘自粘带包绕以加强密封，至此中间接头制作完毕。见图14。

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1、外护层 2、绝缘自粘带 3、铠装 4、内衬层 5、铜屏蔽带

6、半导电自粘带 7、外半导电层 8、应力自粘带 9、主绝缘层 10、线芯导体 11、连接管 12、内半导电管 13、内绝缘管 14、外绝缘管 15、外半导电管 16、铜网 17、铜屏蔽地线 18、铠装地线 19、外护套管

图14 10kV交联聚乙烯绝缘电缆热缩式中间接头剖面示意图

7 35kV交联聚乙烯绝缘电缆终端头制作工艺

7.1 35kV交联聚乙烯绝缘电缆热缩式户内外终端头制作工艺 7.1.1 准备工作：备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

7.1.2 剥除外护层：将电缆固定在便于安装位置，矫直1m长电缆端头，从电缆端部量取440mm、

740mm分别刻出环形痕，剥除其间的外护层。见图15。 焊地线

7.1.3.1 将铜编织地线一端朝下，（电缆末端为上，本体端为下）另一端直接焊在距电缆下端外护层断口 30mm的铜屏蔽带上，绕上细铜丝紧固，将末端侧外护层剥除，在外护层断口下40mm范围内的铜编织地在线镀锡以形成防潮段。见图16.

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7.1.3.2 将铜编织地线下端镀锡，套上接地端子并压接。

7.1.4 包绕热熔密封胶带：清洁外护层断口向下100mm的外护层，打麻面、擦净，从外护层断口向下包绕两层约60mm长的热熔密封胶带，并将引出地线包在中间。

1、外护层 2、地线防潮段 3、铜屏蔽带 4、地线 5、外半导电层 6、主绝缘层

图16 焊地线示意图

7.1.5 剥除铜屏蔽带、外半导电层：保留已焊地线的铜屏蔽带30mm，自铜屏蔽埠向上保留外半导电层20mm，余者剥除，勿伤主绝缘层。对主绝缘层上的残留物，可用120目左右的砂布擦掉，并清洁干净，在外半导电层上缘放少量填充胶将台阶覆盖住。

7.1.6 安装应力管：套入应力管，其下端和外护层断口对接，从下往上加热收缩，在应力管上缘放少量填充胶将台阶覆盖住。

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7.1.7 剥除主绝缘层：剥除线芯端部主绝缘层，其长度为接线端子孔深加10mm，绝缘端部倒角长1.5mm角度45°。

7.1.8 安装绝缘管：将硅脂均匀的涂在主绝缘层表面，套入绝缘管，下端搭盖电缆外护层60mm，上端与绝缘端部平齐，余者去掉，从下往上加热收缩。见图17。

1、线芯导体 2、主绝缘层 3、绝缘管 4、应力管 5、外半导电层

6、铜屏蔽带 7、地线防潮段 8、地线 9、外护层

图17 安装绝缘管示意图

7.1.9 安装接线端子：将接线端子孔外表面打成麻面，清洁内表面，将线芯穿入压接，用锉修光棱角毛刺并清洁，用填充胶填平接线端子上的压坑。

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7.1.10 装衬管、包绕填充胶：将两根端子衬管，依次套入接线端子加热固定，在主绝缘层与接线端子间及绝缘端部倒角处包绕填充胶。

7.1.11 安装密封管、防雨裙：清洁绝缘管套入密封管，从下往上加热收缩，户内头套入四个防雨裙，户外头套入六个防雨裙，第一个雨裙上端距绝缘管下端130mm，雨裙间距60mm，分别加热固定，至此户内外终端头安装完毕。见图18.

1、 接线端子 2、衬管 3、填充管 4、密封管 5、绝缘管 6、主绝缘层 7、雨裙 8、外半导电层 9、应力管

10、铜屏蔽带 11、地线 12、外护层

图18 35kV交联聚乙烯绝缘电缆热缩式终端头半剖示意图

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8 35kV交联聚乙烯绝缘电缆中间接头制作工艺

8.1 35kV交联聚乙烯绝缘电缆模缩式中间接头制作工艺 8.1.1 准备工作：备齐材料和工具，并检查电缆有无潮气。

8.1.2 定接头中心：接头坑铺平，将电缆两端各2m内垫高，摆直擦净，接头中心电缆重叠200mm，由中心锯断。

8.1.3 套外护套管：将外护套管两端内侧各100mm长用钢刷打麻面，并和铜网一起套入一端电缆。

8.1.4 剥除外护层：自接头中心向两侧分别量取250mm刻出环形痕，剥除其以上外护层。见图19。

1、外护层 2、铜屏蔽带 图19 剥除外护层示意图

8.1.5 剥除铜屏蔽带、外半导电层：自外护层端口向上保留铜屏蔽带20mm，自铜屏蔽带向上保留外半导电层10mm，余者剥除，勿伤主绝缘层。对主绝缘层上的残留物，可用120目左右的砂布擦掉，并清洁干净。见图20。 8.1.6 剥除主绝缘层：自接头中心向两侧分别量取1/2连接管长度L加5mm剥除主绝缘层，保留5mm内半导电层，线芯端部绝缘削成50mm长锥状的反应力锥。见图20。

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8.1.7 安装连接管

8.1.7.1 将两端线芯导体插入内壁已清除氧化层的连接管内，两端导体在管中心对接。

8.1.7.2 用压钳压接连接管，用锉修光棱角，并清洁散落在电缆上的金属屑。

8.1.8 主绝缘层去潮：套上加热模具，预热去潮，加热温度120℃保持一小时，然后冷却到70℃以下拆掉模具。

1、外护层 2、铜屏蔽带 3、外半导电层 4、主绝缘层 5、反应力锥 6、内半导电层 7、线芯导体 图20 剥除铜屏蔽带、外半导电层示意图

8.1.9 包绕半导电自粘带：用半导电自粘带填平接头压坑并包绕1—2层使之规圆，包绕的半导电自粘带应与电缆线芯表面上内半导电层搭接，但不

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可包绕到反应力锥的绝缘上。

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8.1.10 包绕乙丙橡胶带：清洁电缆绝缘表面，用未硫化的乙丙橡胶带在整个半导电层之间包绕两层，连接管与反应力锥间凹陷部分也用乙丙橡胶带填平。

8.1.11 包绕绝缘带：自接头中心向两端各200mm半重叠式来回包绕辐照交联聚乙烯绝缘带，包绕后接头外径见表 8 和图21 ，包绕时要戴医用手套以防汗水侵入。见图21。

表8 包绕外径Ф

电缆截面（mm²） 70 95 120 150 185 240 300 Ф（mm） 56 59 61 62 66 68 70 8.1.12 包绕乙丙橡胶带、聚四氟乙烯带：在接头两端反应力锥外表面包绕2—3层未硫化的乙丙橡胶带以便模具合上时能与其紧贴，在最外面以半重叠式包绕一层聚四氟乙烯带。

8.1.13 加热模缩：装好加热模具，接通电源加热，先从室温升到120℃，保持1小时，然后升到150℃，保持1.5小时，再逐渐升到165℃，保持3小时即可切断电源，待冷却到70℃后方可脱模。脱模后检查模缩效果。应圆整平滑并无可见气孔。

1、铜屏蔽带 2、外半导电层 3、未硫化的乙丙橡胶带 4、辐照交联聚乙烯绝缘

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5、半导电自粘带 6、连接管 7、内半导电层

图21 包绕绝缘带示意图

8.1.14 包绕半导电自粘带：拆除聚四氟乙烯绝缘带，用半导电自粘带在接头表面半重叠包绕两层，两端与电缆外半导电层搭接大于5mm长，要求接触紧密无间隙。

8.1.15 安装铜网：将铜网拉直使其平整紧密地包在外半导电层上，然后将过桥线（铜编织线）沿接头轴向平行的敷在铜网外面，两端用铜丝将铜网、过桥线与电缆铜屏蔽带绑扎在一起并焊牢。

8.1.16 安装外护套管：先在铜屏蔽网外面包两层聚氯乙烯带，在接头两端电缆外护层上打麻面，并包绕热熔胶带，然后将外护套置于连接管的中部，从中部向两端加热收缩直至完全收缩，至此中间接头制作完毕。见图22。

1、外护层 2、铜屏蔽带 3、外半导电层 4、主绝缘层 5、未硫化的乙丙橡胶带 6、辐照交联聚乙烯绝缘带 7、铜屏蔽地线 8、内半导电层 9、线芯导体 10、连接管 11、半导电自粘带 12、铜网 13、外护套管 14、焊点

图22 35kV交联聚乙烯绝缘电缆模缩式中间接头剖面示意图

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9 电力电缆试验

9.1 电力电缆交接（竣工）试验

9.1.1 电力电缆的试验项目 9.1.1.1 测量线芯绝缘电阻。

9.1.1.2 直流耐压试验及泄漏电流测量。 9.1.1.3 测量电缆外护层、内衬层绝缘电阻。 9.1.1.4 测量电缆铜屏蔽层和导体的直流电阻。 9.1.1.5 检查电缆线路相位。

9.1.2 测量各电缆线芯对地或金属屏蔽层间和线芯间的绝缘电阻。 9.1.2.1 绝缘电阻的测量标准见表9。

表9 橡塑电缆最低绝缘电阻常数

绝 缘 电 阻 常 数 （K 1） 20℃ MΩ•km U。/U ≤ 1.8/3 kV 聚氯乙烯绝缘电缆 U。/U ＞ 1.8/3 kV 交联聚乙烯绝缘电缆 乙丙橡胶绝缘电缆 36.7 367 3670 3670 9.1.2.2 绝缘电阻温度换算系数见表10。 表10 聚氯乙烯电缆绝缘电阻温度换算系数 K

温度 ℃ 1.8/3 kV 以下 1 0.048 2 0.0 3 0.070 4 0.077 5 0.091 6 0.109 精选文档，欢迎下载

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1.8/3 kV 以上 温度 ℃ 1.8/3 kV 以下 1.8/3 kV 以上 温度 ℃ 1.8/3 kV 以下 1.8/3 kV 以上 温度 ℃ 1.8/3 kV 以下 1.8/3 kV 以上 温度 ℃ 1.8/3 kV 以下 1.8/3 kV 以上 温度 ℃ 1.8/3 kV 以下 1.8/3 kV 以上 0.25 7 0.124 0.33 13 0.340 0.52 19 0.857 0.85 25 2.08 1.90 31 4.92 4.45 0.26 8 0.151 0.36 14 0.402 0.58 20 1.00 1.00 26 2.43 2.05 32 5.60 5.20 0.27 9 0.183 0.37 15 0.468 0.59 21 1.17 1.11 27 2.79 2.40 33 6.45 5.80 0.28 10 0.211 0.38 16 0.7 0.63 22 1.34 1.20 28 3.22 2.70 34 7.60 7.42 0.29 11 0.249 0.41 17 0.636 0.74 23 1.57 1.40 29 3.80 3.71 35 8.45 8.28 0.31 12 0.292 0.43 18 0.744 0.78 24 1.81 1.80 30 4.27 4.10 36 9.70 8.50 注： 聚氯乙烯绝缘电缆绝缘电阻按下式计算： R20 = Rt ≥ KK1/L……（1） R20-------为换算到20℃时的绝缘电阻

K1----20℃最低绝缘电阻常数 MΩ•KM（见表10） L--- 所测电缆长度km Rt---t℃时，电缆实测绝缘电阻MΩ K---绝缘电阻温度换算系数

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交联聚乙烯和乙丙橡胶绝缘电缆绝缘电阻，随温度变化不大，可不换算。 9.1.2.3 绝缘电阻测量仪表：6kV及以上电缆应使用5000V兆欧表。 9.1.2.4 不平衡系数：绝缘电阻的三相不平衡系数应小于1.5（某相最大绝缘电阻值与某相最小绝缘电阻值之比）。

9.1.3 直流耐压试验及泄漏电流测量

9.1.3.1 直流耐压值及耐压时间标准规定于表11。 表11 橡塑绝缘电力电缆直流耐压值及耐压时间

电缆额定电压 0.6/1 U。/ U (kV) 直流试验电压 2.4 （kV） 试验时间（min） 10 11 18 25 25 37 63 78 1.8/3 3.6/6 6/6 6/10 8.7/10 21/35 26/35 9.1.3.2 电缆的泄漏电流值可参考表12。当加压到规定试验电压值1min后和10min后，分别读取泄漏电流。10min的泄漏电流值应小于1min的值。

表12 交流试验泄漏电流参考值

参 考 形 式 项 目 电 缆 形 式 8.7/10--15 橡塑绝缘电力电缆(1km) 26/35 78 30 37 10 电缆额定电压（kV） 试验电压 （kV） 泄漏电流 （µA） 注： 当电缆长度不等于1km时其参考值可按下式换算：

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Ie = I。L/1000…… （2）

Ie---被测电缆L长度的泄漏电流参考值 I。---表12中规定的值

L ---被测电缆的实际长度（km） 9.1.3.3 试验方法

9.1.3.3.1 试验时，试验电压可分为4---6个阶段均匀升压，每阶段停留1min，并读取泄漏电流值。

9.1.3.3.2 测量时应消除杂散电流的影响，对金属屏蔽或金属套一端接地，另一端装有护层过电压保护器的单芯电缆主绝缘作直流耐压试验时，必须将护层过电压保护器短接，使这一端的电缆金属屏蔽或金属套临时接地。 9.1.3.3.3 耐压试验后，使导体放电时，必须通过每千伏约80kΩ的限流电阻反复几次放电直至无火花后，才允许直接接地放电。

9.1.3.4 泄漏电流不平衡系数的规定

9.1.3.4.1 电缆泄漏电流不平衡系数大于2（某相最大泄漏电流与某相最小泄漏电流之比）。 9.1.3.4.2 聚氯乙烯绝缘电缆：6kV及以上电缆泄漏电流小于20µA，3kV及以下电缆泄漏电流小于10µA时，其不平衡系数不作规定。 9.1.3.4.3 交联聚乙烯绝缘电缆：6kV及以上电缆泄漏电流小于5µA时，其不平衡系数不作规定。

9.1.3.5 电缆的泄漏电流有下列情况之一者，电缆绝缘可能有缺陷，应找出缺陷并予以处理。

9.1.3.5.1 泄漏电流很不稳定。

9.1.3.5.2 泄漏电流随试验电压升高而急剧上升。 9.1.3.5.3 泄漏电流随试验电压时间延长有上升现象。

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9.1.4 测量橡塑电缆屏蔽层及导体的直流电阻 9.1.4.1 试验方法和要求

9.1.4.1.1 用双臂电桥测量在同一温度下的铜屏蔽层和导体的直流电阻。 9.1.4.1.2 通过下式计算铜屏蔽层直流电阻和导体直流电阻之比（以下简称屏导电阻比）。

K = Rp /Rd ……（3）

Rp --- 铜屏蔽层直流电阻Ω Rd --- 导体直流电阻Ω

9.1.4.1.3 当K值与竣工时测量相比增加时，表明铜屏蔽层的直流电阻增大，铜屏蔽层被腐蚀；当K值与竣工时相比减少时，表明导体连接点的接触电阻增大。若出现这两种情况时应引起注意，及时分析处理。

9.1.5 检查电缆线路的相位：检查电缆线路的两端相位应一致，并与电网相位符合。

9.1.6 其它项目的测量：对于较长的（0.5km以上）或有中间接头的电缆线路，必要时应进行线路参数测定。

9.1.7 用交流充电法或交流电桥测量电缆电容，应测量分相屏蔽电缆各芯对地电容。

9.1.8 测量电缆的正序阻抗和零序阻抗。

9.2 电力电缆预的防性试验

9.2.1 电力电缆的试验项目 测量线芯绝缘电阻。

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直流耐压试验既泄漏电流测量。 测量橡塑电缆外护层、内衬层绝缘电阻。 测量橡塑电缆屏蔽层及导体的直流电阻。 9.2.2 测量线芯绝缘电阻

9.2.2.1 试验周期：对于橡塑电缆，重要的电缆每年一次；一般的电缆，6kV以上电缆每3年一次，6kV以下电缆每5年一次。

9.2.2.1 绝缘电阻的测量标准、换算方法同9.1.2.1，9.1.2.2。

9.2.2.2 测量绝缘电阻使用仪表：6kV及以上电缆应使用5000V兆欧表。 9.2.2.3 不平衡系数：绝缘电阻的三相不平衡系数应小于2（某相最大绝缘电阻值与某相最小绝缘电阻值之比）。

9.2.3 直流耐压试验及泄漏电流测量 9.2.3.1 试验周期

9.2.3.1.1 橡塑电缆：对投入运行后的电缆一般不作此试验，仅在重作终端头或中间接头后进行。

9.2.3.1.2 新敷设的电缆线路，在投入运行3 ~ 12个月内应预试一次，无异常情况者，以后各按电缆规定的周期进行试验。

9.2.3.2 橡塑电缆的直流耐压值及耐压时间标准见表13。

9.2.3.3 电缆的泄漏电流值见表14。当加压到规定试验电压值1min后和5min后，分别读取泄漏电流。5min的泄漏电流值应小于1min的值。当电缆长度不等于1km时，可按9.1.3.2中的公式（2）进行换算。

表13 橡塑绝缘电力电缆直流耐压值及耐压时间

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电缆额定电压 1.8/3 U。/ U (kV) 直流试验电压（kV） 试验时间（min） 11 18 25 25 5 37 63 78 3.6/6 6/6 6/10 8.7/10 21/35 26/35

表14 交流试验泄漏电流参考值

9.2.3.4 试验方法同9.1.3.3。

9.2.3.5 电缆泄漏电流不平衡系数的规定同9.1.3.4。 9.2.3.6 电缆在试验中的泄漏电流有异常时的要求同9.1.3.5。 9.2.4 测量橡塑电缆外护层、内衬层绝缘电阻。 9.2.4.1 试验周期

9.2.4.1.1 重要电缆每年一次。

9.2.4.1.2 一般电缆：6kV及以上电缆每3年一次，6kV及以下电缆每5年一次。

9.2.4.2 试验方法和要求同9.1.3。

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9.2.5 测量橡塑绝缘电缆铜屏蔽层和导体的直流电阻 9.2.5.1 试验周期

9.2.5.1.1 电缆投入运行前。 9.2.5.1.2 重作终端头或中间接头后。 9.2.5.1.3 内衬层破损进水后。 9.2.5.2 试验方法和要求同9.1.4。

9.2.5.3 电缆线路在停电后投入运行之前，必须确认电缆的绝缘状况良好。凡停电超过一星期但不满一个月者，应用兆欧表测量该电缆导体对地绝缘电阻，如有疑问时必须作50% 规定试验电压值的直流耐压试验，加压时间为1min；停电超过一个月但不满一年的线路，必须作50% 规定试验值的直流耐压试验，加压时间为1min；停电超过一年的电缆线路必须作常规的直流耐压试验。

9.2.5.4 通过规定的直流耐压值及时间而试验结果异常，但根据综合判断允许在监视条件下继续运行的电缆线路，其试验周期应缩短，如在不少于6个月时间内，经连续3次以上试验，试验结果基本稳定，则以后可以按正常周期试验。

9.2.5.5 对额定电压0.6/1 kV电缆线路可用2500V 兆欧表测量导体对地绝缘电阻代替直流耐压试验。

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